3D 프린팅 소프트웨어 및 서비스 솔루션 업체인 머티리얼라이즈(Materialise)가 금속 3D 프린팅을 위한 프로세스 컨트롤(Process Control) 소프트웨어를 발표하고, 빌드 프로세서 소프트웨어 개발 키트(BP SDK)를 출시했다. 머티리얼라이즈는 새로운 솔루션이 제공하는 자동화된 품질 관리와 3D 프린터 파라미터 커스터마이징을 통해 적층제조(AM) 사용자가 3D 프린팅 프로세스를 제어할 수 있다고 소개했다. 적층가공 서비스 제공업체는 부품의 품질과 가격 경쟁력 측면에서 증가하는 수요와 기대치를 충족해야 하는 과제를 안고 있다. 이 작업의 핵심 요소는 3D 프린팅 프로세스를 모니터링하고 제어하는 것이다. 하지만 3D 프린팅 사용자는 적절한 툴을 사용하지 못한데 따른 빌드 실패, 부품 내부의 숨겨진 결함, 특정한 3D 프린팅 응용 분야를 지원하지 않는 표준 3D 프린팅 파라미터 등의 어려움을 겪고 있으며, 이로 인해 장비 시간, 재료, 후처리 용량이 낭비되어 불필요한 비용이 발생하기도 한다.     머티리얼라이즈 프로세스 컨트롤의 핵심 기능은 3D 프린팅 프로세스 도중에 수집된 데이터를 사용하여 품질 관리를 도입할 수 있도록 돕는 것이다. 3D 프린팅 프로세스의 레이어 데이터를 분석하고 상호 연관시킴으로써, 사용자는 전체 부품 제조 비용의 30%에서 70%까지 차지하는 후처리 및 품질 검사가 이뤄지기 전에 결함이 있는 부품을 판별할 수 있다. 또한 레이어 데이터를 분석하면 결함의 근본 원인을 더 빨리 찾아내어, 공정을 최적화하고 3D 프린팅 파라미터를 조정할 수 있습니다. 조기 불량 감지 및 근본 원인 분석은 후처리 과정에서 불량률과 값비싼 품질 관리 노력을 줄임으로써 부품당 비용을 낮추는 데 도움이 된다. 대부분의 3D 프린팅 파트는 수천 개의 레이어로 만들어지기 때문에 이를 수동으로 분석하는 것은 시간이 많이 걸리고 오류가 발생하기 쉽다. 머티리얼라이즈 프로세스 컨트롤은 인공지능을 사용하여 이 프로세스를 자동화했고, 3D 프린팅 프로세스 중에 촬영한 파우더 베드의 2D 이미지를 검사함으로써 작업자가 적층제조 공정을 개선할 수 있는 시간을 제공한다. 머티리얼라이즈는 상호 보완적인 데이터 통합 및 3D 프린팅 프로세스에 대한 심층적인 통찰을 제공하기 위해 페이즈3D(Phase3D) 및 시그마 애디티브 솔루션즈(Sigma Additive Solutions)와 협력을 진행했다. 페이즈3D의 기술은 지형(topographic) 레이어 데이터의 한 형태인 높이 매핑을 추가하고, 시그마 애디티브 솔루션즈는 금속 3D 프린팅 프로세스 중 녹은 재료의 면적인 용융 풀(melt pool)의 열 데이터를 제공한다. 머티리얼라이즈 프로세서 컨트롤은 3D 프린팅을 위한 엔드 투 엔드 소프트웨어 플랫폼인 CO-AM의 일부 또는 독립된 소프트웨어 솔루션으로 사용할 수 있다. 개방형 소프트웨어 솔루션을 지향하고 있어, 파트너의 소프트웨어 및 모니터링 기술을 추가할 수 있게 지원한다.     한편, 머티리얼라이즈의 빌드 프로세서(BP)는 3D 프린터를 매직스(Materialise Magics)와 같은 데이터 준비용 소프트웨어와 연결한다. 3D 프린터 관련 정보를 관리하고, 3D 프린트 작업 속도에 영향을 주는 밀도 및 표면 품질 등의 파트 속성을 결정하는 빌드 파라미터를 조정할 수 있게 한다. 빌드 파라미터가 최적화되지 않으면 빌드 작업이 길어지고 후처리 과정에서 많은 노력이 필요하며, 불량률이 높아져 부품당 비용이 늘어난다. BP SDK는 빌드 프로세스를 만들거나 특정 응용 분야에 맞게 조정하기 위한 민첩한 방법을 제공한다. R&D 역량을 갖춘 장비 공급업체와 제조회사는 개발 플랫폼을 자체적인 툴킷으로 사용하거나, 머티리얼라이즈의 3D 프린팅 전문 지식을 활용하거나, 협업 방식을 선택할 수 있다. 머티리얼라이즈는 "BP SDK를 통해 제품 개발 주기를 단축하고, 자체 API를 통합하며, 새로운 지적 재산을 창출할 수 있다. 이러한 개방형 개발 프로세스는 협업을 지원하며 빌드 프로세스의 다양화 및 최적화를 촉진할 수 있다"고 밝혔다. BP SDK는 3D 프린팅 사용자에게 필요에 따라 맞춤형 빌드 프로세스를 배포할 수 있는 기회를 제공한다. 맞춤형 빌드 프로세스는 3D 프린팅 응용 분야의 비용 효율 및 부품 품질을 최적화할 수 있는 프린트 파라미터를 적용한다. 이를 통해 복잡한 부품을 제조하고 일관된 품질, 불량률 감소, 리드 타임 단축을 통해 동일하거나 맞춤형 제품을 대량 생산할 수 있게 된다는 것이 머티리얼라이즈의 설명이다. 머티리얼라이즈는 3D 프린팅 프로세스를 최적화함으로써 더 많은 적층제조 사용 사례를 지속 가능하게 만들고 산업계의 기술 채택을 촉진하는 데 도움이 될 것으로 기대하고 있다.

더블에이엠은 글로벌 3D 프린팅 기업 폼랩(Formlabs)과 최고등급 파트너 계약을 체결했다고 발표했다. 더블에이엠은 폼랩 파트너사 중 최상위 단계인 플래티넘 파트너로서 계약을 체결했으며, 이에 따라 폼랩의 LFS(Low Force Stereolithography, 광경화성 수지 조형) 방식 3D 프린터인 ‘Form 3+/3B+ 및 Form 3L/3BL’ 모델과 2021년 시장에 첫 선을 보인 SLS(Selective Laser Sintering, 선택적 레이저 소결 기술) 방식 3D 프린터인 ‘Fuse1+ 30W’까지 폼랩의 모든 3D 프린터를 공급할 수 있게 되었다. 스트라타시스의 플래티넘 파트너인 더블에이엠은 지난 9월 얼티메이커(Ultimaker)와 파트너 계약을 체결하였으며, 이번 폼랩과의 파트너 계약을 통해 적층 제조 시장에서의 입지를 넓힐 수 있을 것으로 기대하고 있다. 이번 파트너십 체결을 통해 더블에이엠은 보급형 3D 프린터부터 전문가급의 3D 프린터와 산업용 3D 프린터까지, 폭넓은 제품 포트폴리오를 갖게 되었다.     폼랩의 SLS 방식 3D 프린터인 Fuse1+ 30W는 Fuse 시리즈의 새로운 모델로, ‘Fuse1’보다 최대 2배 빠른 속도로 파트를 프린트할 수 있고, Nylon 11 CF Powder까지 소재로 활용할 수 있는 프린터이다. 강력한 레이저뿐만 아니라 컴포넌트를 통합해 새로운 고성능 소재와 높은 처리량을 제공하는 ‘Fuse1+ 30W’는 검류계 시스템과 고출력 레이저 및 초당 최대 12.5m의 스캐닝 속도를 기반으로 업계를 선도하는 수준의 출력 속도를 제공한다. 더블에이엠은 합리적인 가격으로 더 많은 소비자들에게 SLS 방식의 3D 프린터 경험을 제공하는데 초점을 맞춘 Fuse1 + 30W가 적층가공 응용 기술을 국내에 보급하고 3D 프린팅 생태계를 확장하고자 하는 자사의 비젼과 알맞은 3D 프린터라고 설명했다. 더블에이엠의 황혜영 대표이사는 “이번 폼랩과의 파트너 계약을 통해 더블에이엠은 부족함 없는 제품 라인업을 갖추게 되었다” 라며, “각 분야의 최상위급 브랜드들과의 파트너십 및 끊임없는 노력을 통해 소비자가 만족할 수 있는 적층 제조 서비스를 제공할 계획이며 3D 프린팅 생태계를 확장하고자 지속적으로 노력할 것”이라고 밝혔다. 폼랩코리아의 김진욱 지사장은 “이번 더블에이엠과의 파트너 계약을 통해 폼랩코리아는 폼랩 팩토리 솔루션 3D 프린팅 제품군과, 숙련된 더블에이엠의 적층 제조 기술 서비스를 비용 효율적인 가격으로 국내 엔터프라이즈 시장 고객분들에게 공급할 수 있게 되었다”면서, “이번 파트너십은 양사가 국내 적층제조 시장을 한단계 성장시켜 나갈 수 있는 계기가 될 것”이라고 밝혔다.

SIMTOS 2022 디지털 트윈 & 3D 프린팅 컨퍼런스, 제조 혁신을 위한 디지털 기술 트렌드와 사례 소개 (2)   ‘SIMTOS 2022 디지털 트윈 & 3D 프린팅 컨퍼런스’가 2022년 5월 25~26일 일산 킨텍스에서 진행됐다. 디지털화를 중심으로 하는 제조산업의 혁신 요구가 거세어지는 가운데, 이번 행사에서는 디지털 트윈과 3D 프린팅 기술을 중심으로 제조 혁신을 위해 고민해야 하는 지점은 무엇이며, 산업계에서는 어떻게 돌파구를 마련하고 있는지에 대해 폭넓은 내용이 소개됐다. ■ 정수진 편집장      5월 26일 진행된 ‘3D 프린팅 컨퍼런스’에서는 디지털 전환 시대를 위한 제조기술로 주목받고 있는 3D 프린팅 및 적층제조(Additive Manufacturing) 기술의 혁신 방안과 사례를 소개했다. 한국생산기술연구원의 이상목 연구위원은 “앞으로의 제조는 대량생산뿐 아니라 고객에게 새로운 경험과 가치를 제공하기 위해 제조 과정에 소비자의 욕구를 반영하고, 판매 이후에도 플랫폼을 바탕으로 지속적인 서비스 및 제품 개발 정보를 획득할 수 있어야 한다는 인식이 높아지고 있다”고 소개했다. 이런 배경에서 제품 개발 방식의 전환에 대한 선언이라고 할 수 있는 ‘인더스트리 4.0’뿐 아니라 선진 각국에서 다양한 제조혁신 움직임을 진행하고 있다. 우리나라에서는 제조산업의 근간이 되는 주조, 금형, 용접, 소성가공, 표면처리, 열처리 등 6대 뿌리기술을 선정해 제조 생태계 강화를 뒷받침해 왔는데, 최근에는 14대 분야로 뿌리기술을 확장했다. 기존 6대 뿌리기술에 고분자 성형, 박층 성형, 적층가공, 절삭가공을 추가한 10개의 요소 공정기술 및 공정 설계 기술인 엔지니어링 설계와 제조 공정 소프트웨어, 생산 지능화 기술인 로봇 기술과 센서 기술이 뿌리기술로 지정된 것이다. 이상목 연구위원은 “이제는 제품뿐 아니라 소비자가 요구하는 가치를 제공하는 모든 영역으로 제조산업이 확장되고 있다”면서, ‘이를 위해서는 공정 설계와 요소공정 기술을 결합한 공정 지능화로 제품의 가치를 극대화할 수 있어야 한다. 기존의 대량생산 방식을 고도화하는 방식으로는 4차 산업혁명을 기대하기 어렵다”고 짚었다. 이런 관점에서 이상목 연구위원은 3D 프린팅의 가능성에 주목했다. 그는 “3D 프린팅을 적용하는 목적은 공정 최적화가 아니라, 대량생산 또는 대량 맞춤생산(매스 커스터마이제이션)을 탈피해 설계 단계에서 고객의 요구를 수용하고 부품의 특화성을 통해 고객의 가치를 높이는 데에 있어야 한다”고 전했다.   ▲ 뿌리산업의 구조 변화와 스마트 제조기술 혁신 방안을 설명한 한국생산기술연구원 이상목 연구위원     3D프린팅연구조합의 강민철 이사는 최근 빠르게 성장하고 있는 금속 적층제조(AM) 기술의 시장 동향과 전망을 소개했다. 전세계 적층제조 시장은 2021년 기준150억 달러(약 19조원) 규모로 추산된다. 또한, 적층제조 관련 매출이 매년 20% 성장하면서, 향후 지속성장 가능한 제조 영역으로 꼽히고 있는 상황이다. 특히 적층제조를 위한 금속 분말 소재는 향후 플라스틱 소재와 맞먹을 정도로 성장할 전망인데, 강민철 이사는 “점차 많은 부품이 금속으로 만들어지고 있어 3D 프린팅/적층제조 관련 산업에서 금속 소재의 성장세가 두드러질 것”으로 보았다. 금속 적층제조는 가루나 와이어 형태의 금속 소재를 한층씩 사출하고 이를 녹여서 입체 형상을 만드는 방식으로, 덩어리 형태의 금속 소재를 깎는 절삭가공과 대비되는 개념으로 쓰인다. 강민철 이사는 금속 분말을 한 층씩 쌓고 선택적으로 레이저를 조사해 녹이는 PBF, 레이저를 사용하지 않고 소결하는 바인더 제팅(binder jetting), 분말보다 저렴한 와이어 소재와 전자빔/플라스마를 사용해 속도를 높인 DED, 더욱 복잡한 형상을 제조할 수 있는 5축 AM 등 다양한 금속 적층제조 기술의 발전상을 소개했다. 또한, “금속 적층제조의 강도 및 연신율이 최근에는 단조 가공과 맞먹는 수준으로 나오고 있으며, 응력을 해소하는 후공정을 통해 강도를 더욱 높일 수 있는 수준으로 기술이 발전하고 있다”고 전했다.   ▲ 금속 적층제조 산업의 시장 동향 및 기술 전망을 짚은 3D프린팅연구조합 강민철 이사     전세계 자동차 업계에서는 커스터마이징 중심의 소량 생산이나 콘셉트 카, 지그와 픽스처 등 치공구, 서비스를 위한 예비 부품 제작 등에 3D 프린팅 기술을 활용하는 시도가 활발하다. 현대자동차 역시 선행기획 - 설계 - 개발 - 양산 준비 - 양산 등 자동차 개발 프로세스 전반에 걸쳐 3D 프린팅을 적용하고 있는 상황이다. 현대자동차의 온한우 책임연구원은 성능&중량&공정 최적화를 위한 선행 기술 개발, 시작차량 및 부품의 제작 시간 및 비용 절감, 시작 부품 제작을 위한 간이 사출금형 제작, 생산을 위한 치공구 제작 등 현대자동차가 3D 프린팅을 활용한 다양한 사례를 소개했다. 또한 온한우 책임연구원은 “코로나19 팬데믹이 이어지는 가운데 글로벌 공급망 리스크와 재고 예측 실패에 따른 생산 차질, 보호무역주의가 심해지는 데에 따른 물류비 상승과 운송일정 지연 등 어려움이 발생하고 있다. 이런 가운데 3D 프린팅은 공급망의 간소화와 다변화, 유연한 재고 관리, 물류비 절감, 보호무역에 따른 리스크 해소에 기여할 수 있을 것”이라면서, “공급망 혁신을 위해서는 3D 프린팅 제조 프로세스의 표준화와 함께 상용화를 위한 후처리 등 애플리케이션 개발이 필요하다”고 전했다.   ▲ 자동차 산업의 3D 프린팅 동향과 활용 사례를 소개한 현대자동차 온한우 책임연구원   LG전자의 박인백 책임은 “3D 프린팅은 소량 및 고객맞춤형의 고부가가치 제품을 중심으로 강점을 나타내고 있는데, 한편으로 대량생산 체계가 자리잡은 제조기업 입장에서 이런 장점을 제대로 발휘하기 어렵다는 현실적인 고민을 안고 있었다”고 소개했다. 과거의 대량생산은 많은 수요에 효과적으로 대응하기 위한 체계였다. 그런데 개인 맞춤형 제품에 대한 요구가 늘어남에 따라 기존의 대량생산 라인에서 이에 대응하기 위해 급격하게 생산체계를 변경하는 데에는 리스크가 따른다는 설명이다. 박인백 책임은 “3D 프린팅의 특성을 죽이면서 양산 체계에 맞추는 것이 아니라, 3D 프린팅의 장점을 살리면서 돌파하는 노력이 필요하다”고 짚었다. LG전자의 경우 제품보다는 부품을 생산하는 데에 3D 프린팅을 적용하고 있다. 적층 가공에 따라 줄무늬가 생기는 표면 조도 문제는 발상을 바꿔 나무의 나이테와 같은 질감을 전처리로 구현하는 방식으로 해결했다. 한편, 고객 경험을 반영하기 위한 필드 테스트에 3D 프린팅으로 만든 목업을 활용하거나, 제품 판매 후 발견되는 개선사항을 업그레이드 부품에 반영하는 등에도 3D 프린팅이 유용하다는 것이 박인백 책임의 설명이다.   ▲ 미래 제조 기술을 위한 3D 프린팅 전략을 짚은 LG전자 박인백 책임   프로토텍의 신상묵 대표는 기술 발전과 함께 꾸준히 활용도가 확산되고 있는 3D 프린팅의 최신 트렌드를 짚었다. 국내외에서 3D 프린팅은 프로토타입과 툴링&매뉴팩처링 용도로 많이 쓰이고 있다. 국내서는 특히 프로토타입을 위한 3D 프린팅 사용이 더 많다고 한다. 프로토타입 영역에서 3D 프린팅은 장비 및 소재의 다양화 및 성능 향상에 따라 많이 보편화되고, 디자인 프로세스 및 커뮤니케이션을 개선하는 효과를 가져오고 있다. 신상묵 대표는 “생산 영역에 3D 프린팅을 적용하는 과정에서는 여전히 극복해야 할 과제가 있지만, 장비 및 재료의 안정성, 정밀성, 반복성에 대한 검토가 꾸준히 진행되는 상황”이라면서, 3D 프린팅을 위한 생산 워크플로의 효율화도 필요하다고 짚었다. 이외에도 신상묵 대표는 “3D 프린팅은 재고를 확보할 필요 없이 디지털 파일을 기반으로 필요한 만큼 빠르게 생산해 납품할 수 있기 때문에 대안 공급망으로서 3D 프린팅의 역할에 대한 관심이 높아지고 있다”고 전했다.   ▲ 3D 프린팅 분야의 최신 트렌드와 전망에 대해 소개한 프로토텍 신상묵 대표   같이 보기 : [포커스] 제조산업 디지털 전환을 위한 디지털 트윈의 최신 동향     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

PTC Korea 공식 홈페이지 | 온라인으로 보기   대규모 업데이트된 Creo 9.0는 개선된 사용성과 생산성을 기반으로 이제 최고의 설계를 보다 빠르게 생성할 수 있도록 지원합니다. 특히나 이번 기능들의 대부분은 고객의 피드백을 직접 적용시켜 구현되었습니다. CAD 모델을 쉽게 이해할 수 있도록, 체계화하고 문서화하는 새로운 도구가 추가되었으며, 향상된 서피스 분할 기능과 강력한 서피싱 도구로 업무 진행 속도를 높일 수 있습니다. 또한 업그레이드된 모델 기반 정의(MBD), 적층/절삭 제조, 시뮬레이션 그리고 제너레이티브 설계를 통해 설계의 품질을 높일 수 있습니다. 무엇보다, 이러한 Creo 9.0의 혁신적인 기능과 함께, CAD 설계 데이터를 전 제조 프로세스 과정에 활용하며 디지털 트랜스포메이션 기업으로 거듭난 고객 사례도 본 이벤트를 통해 만나 보실 수 있습니다. Creo 9 라이브 이벤트에서 차세대 제품 개발 프로세스의 모든 것을 확인해 보세요! Time Topic Speaker 09:00 - 09:05 Opeaning PTC 김상건 지사장 09:05 - 09:35 Keynote : 설계정보의 전사 활용을 위한 Creo 로드맵 PTC 박정호 부장 09:35 - 09:55 일상 업무에 중요한 설계 생산성 향상과 설계 정보 전달 개선 -새로운 설계 기능 Digitek 김성철 이사 09:55 - 10:25 더욱 강화된 동시 제조 프로세스 – 적층가공, 절삭가공 관련 기능 DMOA 김민수 선임연구원 10:25 - 10:35 Break Time 10:35 - 11:05 설계 검증 강화로 설계 역량 확보 - 시뮬레이션 및 제너레이티브 기능 3Pchain 박성미 과장 11:05 - 11:15 CSL 유체 시뮬레이션 적용 고객사례 – 씨앤지하이테크 Digitek 임동재 상무 11:15 - 11:20 Closing PTC 박정호 부장   김상건 지사장 / PTC Korea 박정호 부장 / PTC Korea CAD Segment 박정호 부장은 PTC 코리아에서 CAD 비즈니스 영업 총괄을 담당합니다. 풍부한 CAD 비즈니스 경험을 바탕으로 3D CAD 솔루션이 국내 대기업 및 파트너사가 유용하게 활용할 수 있도록 돕고 있습니다. 박성미 과장 / 3PCHAIN 컨설팅서비스팀 박성미 과장은 3PCHAIN에서 CAD 관련 기술을 담당하고 있습니다. 여러 산업군의 고객이 제품을 잘 사용할 수 있도록 교육, 기술지원, 세미나 등 최고의 서비스를 제공합니다. 김민수 선임연구원 / DMOA DT팀 김민수 선임연구원은 DMOA에서 PTC 제품군의 기술지원과 교육 및 Pre-sale을 담당합니다. 다수의 기업 교육 경험과 및 풍부한 컨설팅 경험을 보유하고 있습니다. 주요 솔루션은 PTC의 Creo Parametric과 Windchill PDM을 담당하고 있습니다. 김성철 이사 / DIGITEK 기술지원팀 김성철 이사는 디지테크 창원사무소에서 CAD관련 기술지원 업무를 담당합니다. 풍부한 CAD비즈니스 경험을 바탕으로 고객사가 3D CAD를 좀 더 쉽고 편리하게 사용할 수 있도록 지원하고 Creo의 최신 기술을 다양하게 활용할 수 있도록 돕고 있습니다. 임동재 상무 / DIGITEK 기술지원팀 임동재 상무는 디지테크에서 CAD 관련 기술지원 총괄 업무를 담당하고 있습니다. CATIA, NX를 거쳐 Creo(구, Pro/E)을 담당하면서 다양하고 풍부한 CAD 지원과 컨설팅 경험을 바탕으로 고객사가 3D CAD를 활용하여 성장할 수 있도록 지원을 하고 있습니다. - 본 이벤트는 PTC Korea 유튜브 채널에서 진행됩니다. - 사전 등록자 분들께는 라이브 이벤트 주소를 전일 또는 당일 SMS 문자 및 이메일 주소로 안내 드립니다. - 본 이벤트에 불법 또는 편법으로 참여시 불이익이 발생할 수 있습니다. 온라인 세미나 관련 문의   |    ptc@willbecomm.com  |    02-514-1991

캐드앤그래픽스 CNG TV 지식방송 지상 중계   현재 사용 중인 3D CAD 제품이 불편하다고 느낀 적이 있다면, 현재 CAD 제품에서 효율적인 설계에 필요한 기능이 제공되지 않을 수 있다. 이럴 땐 경쟁력을 높여주며 간편하게 활용할 수 있는 CAD 제품을 찾는 것이 하나의 방법이다. 1월 18일 진행된 CNG TV에서는 PTC코리아가 타사와 차별화된 PTC의 3D CAD 솔루션 기능을 소개했다. 상세한 내용은 다시보기를 통해 볼 수 있다. ■ 이예지 기자   ▲ 탑 다운 설계 및 유연한 데이터 공유 기능   PTC의 3D CAD 솔루션은 지속적으로 통합되는 여러 신기술을 통해 설계 프로세스를 더욱 빠르게 진행하도록 하며, 이기종 CAD와의 협업뿐만 아니라 AR, IoT를 위한 뛰어난 확장 기능을 제공하고 있다. 이번 방송에서 소개된 PTC의 차세대 3D CAD 솔루션인 크레오(Creo)는 확장성이 뛰어난 3D CAD 제품 개발 패키지와 툴을 제공한다. 크레오에는 적층가공, 제너레이티브 설계, IoT, MBD(모델 기반 정의) 및 AR(증강현실)에 관한 혁신적인 기능이 포함되어 있으며, 엔지니어는 다양한 전문 기능과 활용도를 갖춘 툴을 통해 제품의 구상, 설계, 제작 과정을 더욱 효율적으로 진행할 수 있다. PTC코리아 김준호 차장은 “크레오는 자연스러운 어셈블리 조작으로 효율적인 설계 작업이 가능하다”면서 “뿐만 아니라 탑 다운(TOP-DOWN) 설계를 이용하면 콘셉트 설계를 통한 외관 설계로 내부 상세까지 맞출 수 있어 설계 정확도를 향상시킬 수 있다”고 설명했다. 또한 크레오 디자인 익스플로레이션 익스텐션(Creo Design Exploration Extension) 기능을 활용하면 설계 대안을 쉽고 빠르게 조사할 수 있고, 설계 체크 포인트로 파생된 설계를 자유롭게 검토함으로써 설계 시간을 단축할 수 있다. 이외에도 크레오는 AR 기능을 지원하기 때문에 캐드 프로그램에서 작업한 모델링 데이터를 현실세계로 가져와 시각화를 통해 공유함으로써 불필요한 프로토타입의 수를 최소화할 수 있으며, 전기적인 안전을 고려한 전기 제품 상세 설계 분석 기능으로 스파크 및 누전, 화재와 같은 잠재적인 위험을 사전에 파악할 수 있다.   ▲  PTC코리아 박정호 부장, 김준호 차장, 김한수 상무(왼쪽부터)   ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

프로세스 매개변수 및 시뮬레이션   파워밀 애디티브(PowerMill Additive)는 절삭가공과 적층가공을 결할한 하이브리드 가공을 위해 툴패스를 생성할 수 있는 파워밀(PowerMill)의 플러그인이다. 이번 호에서는 파워밀 애디티브의 연재 마지막 회로, 프로세스 매개변수 설정과 넷팹 시뮬레이션(Netfabb Simulation)으로 툴패스를 내보내 시뮬레이션하는 과정을 살펴본다. 연재에 쓰인 예제 파일은 CAD&Graphics 홈페이지의 자료창고에서 받을 수 있다.   ■ 이경하 | 한국델켐 기술개발본부 수석 컨설턴트로 델켐 프로덕트의 기술지원 및 교육, 파워밀 실무 능력 시험 출제 및 채점, NCS(국가 직무능력 표준) 교재 및 교육 콘텐츠 개발 업무를 담당하고 있다. E-mail | gelma@delcam.co.kr   1. 프로세스 매개변수 프로세스 매개변수(프로세스 파라미터)는 툴패스를 따라 개별 점에 연결된 관련 값이 있는 사용자 정의 속성이다. 이를 통해 적층 공정에 대한 지침을 툴패스를 따라 개별 지점에 적용할 수 있다. 프로세스 경로를 사용하여 툴패스를 따라 언제라도 재료의 적층을 제어한다. 예를 들어, 이송 속도를 줄여 더 많은 재료를 적층하거나, 대기 명령을 포함하여 계속 진행하기 전에 재료를 식힐 수 있다. 사용자 정의 속성을 기계 조작으로 해석하도록 포스트 프로세스를 구성해야 한다. 툴패스는 기본 파워밀 매개 변수로 생성된다. 툴패스를 따라 언제든지 프로세스 매개변수 ‘레시피’를 사용하여 기본값을 무시할 수 있다. 방법에는 다음과 같은 정보가 포함된다. ■ 방법 이름 ■ NC 프로그램의 작업과 관련된 태그 ■ 매개 변수가 부착 된 공구 경로의 위치 ■ 태그와 관련된 값   2. 프로세스 매개 변수 방법 정의 프로세스 파라미터는 적층 경로를 따라 발생하는 것을 제어하는데 사용된다. 프로세스 매개 변수는 ‘키-값’ 쌍으로 구현된다. 포스트 프로세서로 전달되는 메타 데이터이다. 참고로, 키는 포스트 프로세서 내부에 있어야 한다.   프로세스 매개 변수를 정의하는 방법은 두 가지가 있다. ‘사용자 정의’ 매개 변수를 사용하면 툴패스를 시작하기 전에(예 : 출력 파일 헤더의 일부로) 프로세스 정보를 출력할 수 있다. ‘포인트 매개 변수’는 ‘진행 중인’ 수정을 가능하게 하기 위해 프로세스 경로를 툴패스를 따라 개별 지점에 연결하는 수단이다. DED PMA는 포인트 매개 변수가 툴패스를 따라 배치되는 방법을 정의하기 위한 매개 변수화된 방법을 제공한다.    

17　Theme. 2020 캐드앤그래픽스 독자 설문조사 Part 1. 2020년 주요 이슈 및 산업 분야 산업 전반에서 코로나19의 영향 속에 프로세스 변화에 대한 부담도 커져 Part 2. 소프트웨어 활용 및 선호도 전방위로 확장되는 CAD 소프트웨어의 활용도에 주목 Part 3. 서비스, 클라우드 및 하드웨어 코로나19 이후 온라인 서비스 및 클라우드 활용 늘어 Part 4. 2021년 제조·건설 분야의 과제와 전망 글로벌 팬데믹의 극복에 대한 기대와 기술·환경의 요구 엿보여 Infoworld Event 28　캐드앤그래픽스 창간 27주년 독자 이벤트 Focus 31　플랜트 조선 컨퍼런스 2021, 디지털화로 새로운 산업 가치를 찾는다 36　다쏘시스템, “PC에서 클라우드 플랫폼으로 제품 개발의 중심 옮긴다” 38　지능화로 제조업의 미래를 밝혀 줄 K-스마트등대공장 52　마이크로소프트, 현실 세계와 가상 세계를 연결해 최적의 기업 환경을 예측·설계하다 54　슈나이더 일렉트릭 코리아, “디지털 전환의 핵심인 산업용 PC의 수요 증가에 대응” Case Study 42　현실 공간 정보를 가상 세계에 구현하다　디지털 트윈의 필요성과 언리얼 엔진 46　제일기공, 솔리드웍스 솔루션을 통해 제품 개발 및 성능 향상　3D 설계-시뮬레이션 통합으로 2차전지 믹싱 시스템의 개발 가속화 및 품질 향상 On-Air 49　캐드앤그래픽스 CNG TV 지식방송 지상중계　플랜트 산업의 디지털 전환 트렌드와 미래 전망 People&Company 50　버넥트 하태진 대표　AR 기술로 산업 현장의 디지털 트랜스포메이션을 이끈다 New Product 56　생산을 위한 대형 3D 프린터　FUNMAT PRO 610HT  58　이달의 신제품 Column 61　디지털 지식전문가 조형식의 지식마당 / 조형식　디지털 기술 산업 혁신 70　현장에서 얻은 것 / 류용효　첫 번째, 타이어 산업 DX 64　New Books 66　News CADPIA AEC 73　데스크톱/모바일/클라우드를 지원하는 아레스 캐드 살펴보기 (10) / 천벼리　아레스 캐드 2020 : 도면층 76　BIM 칼럼니스트 강태욱의 이슈 & 토크 / 강태욱　IoT용 아투이노 나노 33 BLE 보드와 TinyML 기반 딥러닝 처리 80　레빗 패밀리 이해하기 (13) / 장동수　문 패밀리 생성하기 Ⅳ 84　어드밴스 스틸과 함께 하는 철골구조물 BIM 설계 실무 (6) / 유상현　원하는 대로 철판 형상 만들기 90　새로워진 캐디안 2021 살펴보기 (6) / 최영석　시작 페이지 살펴보기 3D Printing 92　금속 3D 프린터와 공정기술 / 주승환　의료용 임플란트를 위한 저산소 진공장치 금속 3D 프린터 개발 Reverse Engineering 100　보이는 것과 보는 것 (3) / 유우식　보이게 하는 것, 보이지 않게 하는 것 Visualization 106　유니티 포마, 디지털 마케팅 콘텐츠 제작을 혁신 / 유니티코리아　자동화된 데이터 준비와 코딩 없는 워크플로로 손쉽게 콘텐츠 제작 Analysis 111　앤시스 워크벤치를 활용한 해석 성공사례 / 황정필　Aqwa를 이용한 부유식 태양광 구조물의 동특성 해석 방법 126　디지털 트랜스포메이션 기반 VPD 프로세스 구축 및 MBSE의 도전과 응용 (3) / 오재응　VPD와 MBSE의 적용 Ⅱ Mechanical 118　제품 혁신 가속화 및 최상의 설계를 위한 크레오 7.0 (10) / 심미연　케이블링 Manufacturing 131　파워밀 애디티브로 적층가공 툴패스 만들기 (6) / 이경하　프로세스 매개변수 및 시뮬레이션       캐드앤그래픽스 2021년 3월호 목차 from 캐드앤그래픽스

2020년은 ‘코로나19로 시작해 코로나19로 끝난 한 해’라는 이야기가 적잖게 들린다. 그만큼 코로나19의 글로벌 대유행은 국내외를 가리지 않고 사회와 산업 전반에 큰 충격을 주었다는 의미이기도 할 것이다. 충격은 변화로 이어졌고, 엔지니어링 소프트웨어 분야도 예외가 아니었다. 제조 및 건축 산업의 침체로 투자가 위축되고, 이동제한과 재택근무가 확산되면서 소프트웨어의 도입과 사용 패턴이 달라졌다. 이런 가운데 엔지니어링 소프트웨어 업계에서는 변화에 대응하기 위해 다양한 고민과 솔루션을 찾는 모습을 보였다. 디지털화 또는 디지털 트랜스포메이션(digital transformation)이라는 큰 방향은 지속되었지만, 속도는 빨라지고 범위는 넓어졌다. 클라우드나 인공지능, 빅데이터 등의 기술 도입도 조금씩 본격화되는 모습을 보였다.   클라우드, 유연성과 속도로 위기에 대응한다 제조와 건축 분야는 다른 IT 산업과 비교하면 클라우드 전환이 늦은 산업군으로 꼽혀 왔다. 설계뿐 아니라 생산과 건설이라는 물리적인 과정까지 복잡다단하게 얽혀있다는 점과 함께, 민감한 기업 자산에 대한 ‘보안’의 이슈도 클라우드 도입의 걸림돌이었다. 하지만 변화는 천천히 진행되어 왔고, 코로나19로 갑작스럽게 다가온 비대면 상황에서 효과적인 해결책으로 여겨지면서 클라우드 전환 속도가 더욱 빨라졌다.   ▲ 리스케일은 현대·기아차의 클라우드 시뮬레이션 환경을 구축할 계획이다.   작년에는 리스케일(Rescale)과 현대기아자동차가 시뮬레이션 중심의 클라우드 기반 디지털 R&D 환경 구축에 나서고, 아마존 웹 서비스(AWS)와 삼성엔지니어링이 EPC 협업 설계 및 데이터 레이크(data lake) 환경을 만드는 등 국내서도 변화의 움직임이 감지되고 있다.   ▲ 설계 데이터를 클라우드에 모으고 인사이트를 얻을 수 있게 한 삼성엔지니어링의 데이터 레이크 프로젝트   하드웨어 및 소프트웨어 인프라의 관점에서 클라우드는 속도와 유연성을 강점으로 내세우는 모습이다. 이전에는 설계자를 몇 명 늘릴지에 대한 계획을 마련하고, 여기에 맞춰서 소프트웨어 라이선스를 추가로 확보하거나 하드웨어 인프라를 늘리는 작업을 몇 개월 전부터 준비하는 것이 일반적인 기업의 프로세스였다. 하지만, 클라우드는 변화의 속도가 빨라지고 예측이 불가능해지는 상황에서 빠르게 대응하는 것이 가능하다는 점을 내세우고 있다. 주요 글로벌 소프트웨어 업체들은 저마다 클라우드 포트폴리오의 확대 또는 궁극적으로 자사 솔루션의 완전한 클라우드 전환이라는 그림을 그리고 있다. 다쏘시스템은 클라우드 기반의 3D익스피리언스 플랫폼(3DEXPERIENCE platform) 위에서 자사의 소프트웨어 제품군을 앱 형태로 제공한다는 전략을 꾸준히 진행하고 있다. 작년에는 설계 솔루션인 솔리드웍스까지 클라우드 플랫폼과 연결하면서, 궁극적으로 풀 클라우드 CAD로 간다는 전략을 소개했다. 다쏘시스템은 자사 소프트웨어의 클라우드 버전을 속속 내놓으면서 라인업을 확대하고 있다. 또한 AWS와 협력을 통해 제조산업의 클라우드 전환 속도를 더욱 높인다는 계획이다.   ▲ 다쏘시스템은 3D익스피리언스 플랫폼 기반의 클라우드 CAD를 확대할 계획이다.   오토데스크는 퓨전 360(Fusion 360)과 BIM 360 등의 클라우드 솔루션을 내놓은 이후 클라우드 전략의 비중을 늘리고 있다. 퓨전 360은 개념설계-상세설계-설계검증-제조, 가공 및 측정까지 클라우드 위에서 통합하는 방향으로 나아가고 있다. 작년에는 CAM 솔루션인 파워밀(PowerMill)과 적층가공 최적화 솔루션 넷팹(Netfabb)까지 퓨전 360과 통합했다. 또한, 오토데스크는 BIM 360을 포함해 건설 생애 주기 전반에 걸친 데이터 연결을 클라우드 기반에서 지원하는 ‘오토데스크 컨스트럭션 클라우드(Autodesk Construction Cloud)’를 내놓았다.   ▲ 퓨전 360과 넷팹의 통합은 적층제조와 설계의 통합을 강화할 전망이다.   PTC는 2019년 클라우드 CAD인 온쉐이프(Onshape)에 이어 작년에는 클라우드 PLM 개발사인 아레나 솔루션즈(Arena Solutions)를 인수했다. 이를 통해 SaaS(서비스형 소프트웨어) 기반의 CAD 및 PLM 포트폴리오를 갖추고 미드마켓 시장을 공략한다는 것이 PTC의 계획이다. 뿐만 아니라 온쉐이프, 아레나 솔루션즈, AR 솔루션인 뷰포리아(Vuforia)를 합쳐 SaaS 사업부를 확대했고, 온쉐이프의 아키텍처를 기반으로 전체 솔루션의 SaaS화를 추진한다는 아틀라스 플랫폼(Atlas platform) 비전을 선보였다.   ▲ 2019년 PTC가 인수한 온쉐이프는 SaaS 아키텍처의 기반이 될 전망이다.   지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어는 로코드(low-code) 애플리케이션 플랫폼인 멘딕스(Mendix)를 기반으로, 자사의 소프트웨어 포트폴리오인 엑셀러레이터(Xcelerator)의 PLM, MES, IoT 등을 모두 클라우드 아키텍처에서 구동할 수 있게 한다는 전략을 소개했다. 여기에 더해 PLM인 팀센터 X(Teamcenter X)와 3D 디자인의 협업 검토가 가능한 팀센터 셰어(Teamcenter Share) 등 클라우드 기반 솔루션을 확대할 계획이다.   ▲ 지멘스의 클라우드 PLM 솔루션 팀센터 X   CAE 분야에서는 대규모의 시뮬레이션을 효과적으로 수행할 수 있는 HPC(고성능컴퓨팅) 인프라 측면에서 클라우드의 이점에 주목하기도 한다. 제품의 복잡도가 증가하면서 빠른 개발 사이클에 대응하기 위해 대규모의 인프라를 유연하게 확보하고 사용할 수 있는 클라우드 HPC가 필요하다는 시각이다. 앤시스는 마이크로소프트 애저(Microsoft Azure) 기반의 앤시스 클라우드(ANSYS Cloud)를 꾸준히 강화하면서, 앤시스 메커니컬(ANSYS Mechanical)과 플루언트(Fluent)를 시작으로 HFSS, SIwave 등 지원 솔루션의 범위를 꾸준히 넓히고 있다. 알테어는 라이선스 활성화 및 소프트웨어를 다운로드하는 통합 포털 사이트 알테어 원(Altair One)과 다양한 소프트웨어를 유연하게 사용할 수 있는 유닛 기반 라이선스를 내세웠다. 또한, HPC 솔루션 기업인 유니바(Univa)와 엑셀러스(Ellexus)를 인수하고 HPC 워크로드 관리와 모니터링, 최적화 등을 지원하는 솔루션 포트폴리오를 확보했다.   제조산업 안팎을 아우르는 디지털 스레드의 확장 기존에는 설계, 시뮬레이션, 제조, 서비스 등 각 영역별로 디지털화가 진행되어 왔다면, 이제는 전체 제품 사이클에 걸쳐 디지털 데이터의 매끄러운 흐름을 갖추고, 이를 활용해 기업 전반에서 디지털화의 효과를 극대화한다는 뜻에서 ‘디지털 스레드(digital thread)’라는 개념이 주목을 받는 모습이다. 엔지니어링 소프트웨어 분야에서는 디지털 스레드에 대해 ‘하나의 데이터 소스’를 기반으로 디지털 모델을 생성하고, 이 디지털 모델을 가상 테스트나 시뮬레이션으로 검증하며, 생산을 위한 데이터로 활용한다는 관점에서 접근하고 있다. 제조에서 끝나지 않고 판매나 서비스 단계까지 디지털 제품 정보의 활용을 확장하는 한편, 전체 데이터와 프로세스를 관리하고 조율하는 것까지 큰 그림을 그리고 있는 것이다. PTC는 CAD와 PLM뿐 아니라 IoT(사물인터넷), AR(증강현실)로 포트폴리오를 넓히고, 제조업의 디지털 트랜스포메이션을 위한 전체 루프 사이클을 관리할 수 있다는 점을 내세우고 있다. 여기에 로크웰 오토메이션과 협력을 통해 설계부터 운영, 유지보수 및 최적화까지 모든 라이프사이클 단계에 걸쳐 디지털 스레드 솔루션을 확장하는 움직임을 이어가고 있다. 오토데스크는 제조와 건축 분야의 융합(컨버전스)을 내세우고 있다. 퓨전 360에서 선보인 제너레이티브 디자인(generative design) 기술을 건축 분야에 접목해 최적의 인테리어 구성을 인공지능이 자동으로 만들어 낼 수 있도록 하고 있다. 그리고 모듈러(modular) 공법, 프리패브리케이션(prefabrication), DfMA(Design for Manufacturing and Assembly) 등 제조 분야의 제조 기술을 건축 분야에 접목하는 시도 역시 진행 중이다. 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어는 제품(Product)·생산(Production)·성능(Performance)의 디지털 트윈이라는 포괄적인 디지털 트윈 전략을 내세우고 있다. CAD와 시뮬레이션, 공장의 모델링 및 시뮬레이션, IoT 등 각 분야의 기술과 솔루션을 연동함으로써 제품의 개발과 생산, 사용까지 아우르는 디지털 스레드를 구현한다는 전략이다. 또한, 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어는 MBSE(모델 기반 시스템 엔지니어링) 및 MBST(모델 기반 시스템 테스팅)에 대응하면서 디지털 제품 개발을 위한 다분야의 기술 연계를 강화하고 있다. 멘토(Mentor)를 지멘스 EDA(Siemens EDA)로 개편하고 회로 설계를 위한 P&R 솔루션 업체 아바타(Avatar), 화학 시뮬레이션 업체 컬기(Culgi) 등을 인수하면서 디지털 제품 개발 포트폴리오를 꾸준히 확장하는 모습이다.   ▲ 알테어는 에스엔위즈 인수 이후 발포성형 해석 솔루션 '인스파이어 폴리폼'을 출시했다.   CAE 분야에서는 제품 개발 단계의 시뮬레이션을 넘어 생산 공정에 대한 시뮬레이션으로 디지털 프로세스를 확장하고 있다. 이에스아이, MSC소프트웨어, 오토폼엔지니어링 등 여러 CAE 소프트웨어 업체가 포밍이나 웰딩 등 공정의 시뮬레이션 소프트웨어를 제공하고 있다. 인스파이어(Inspire)를 중심으로 매뉴팩처링 소프트웨어 라인업을 강화하고 있는 알테어도 작년에 국내 기업인 에스앤위즈를 인수하면서 폴리우레탄 발포 성형 해석 솔루션을 추가했다.   ■ 자세한 내용은 '2020 국내 엔지니어링 소프트웨어 시장조사' 특집기사에서 볼 수 있다.

적층가공 툴패스 레이어 파워밀 애디티브(PowerMill Additive)는 절삭가공과 적층가공을 결할한 하이브리드 가공을 위해 툴패스를 생성할 수 있는 파워밀(PowerMill)의 플러그인이다. 이번 호에서는 파워밀 애디티브에서 적층가공 툴패스의 레이어 관련 작업에 대해 살펴본다. 연재에 쓰인 예제 파일은 CAD&Graphics 홈페이지의 자료창고에서 받을 수 있다. ■ 이경하 | 한국델켐 기술개발본부 수석 컨설턴트로 델켐 프로덕트의 기술지원 및 교육, 파워밀 실무 능력 시험 출제 및 채점, NCS(국가 직무능력 표준) 교재 및 교육 콘텐츠 개발 업무를 담당하고 있다. E-mail | gelma@delcam.co.kr 1. 레이어 및 레이어 밴드 추가 툴패스는 레이어로 생성된다. 각 물리 계층의 재료는 기존 계층 위에 연속적으로 적층된다. 열 특성과 같은 적층 재료의 동적 속성을 처리하기 위해 개별 레이어의 두께를 조정할 수 있다. 레이어 밴드는 여러 기능에 대한 공통 레이어 색인을 만드는데 사용된다. 이를 통해 서로 다른 피쳐의 툴패스를 그룹화할 수 있다. 이 경로는 베이스 면 위의 다양한 두께 범위로 재료를 적층한다. 툴패스가 초기에 계산될 때, 각 서피스는 베이스 면 위의 연속적인 패스에 따라 레이어 밴드로 인덱스된다. 이 상태에서 각 레이어 밴드 두께 및 인덱스는 물리적 층의 두께 및 인덱스에 대응한다.   툴패스를 계산한 후에는 레이어 밴드의 두께를 수정하고 공통 베이스 서피스를 기준으로 다시 인덱싱할 수 있다. 이는 다양한 양의 물리 계층을 포함하는 각 레이어 밴드를 초래한다.  

MPT의 원리 및 주요 기능   MPT(Melting Pool Tomography)는 금속 3D 프린터의 가공 검사 시스템으로, 측정 원리는 가공 시 스캐너로부터 레이저가 조사된 후 레이저가 금속 파우더를 용융시킬 때 발생하는 빛(Melting Pool의 반사광)을 역으로 감지해 밝기의 강약을 측정하는 것이다. 이번 호에서는 MPT의 원리와 주요 기능에 대해 소개한다.   ■ 주승환 | 한국적층제조사용자협회 회장, 인하대 교수, 산업부 및 과기부의 3D 프린팅 기술로드맵 수립위원이다. 국내 메탈 3D 프린터 개발자이고 메탈 공정 개발 전문가이다. 이메일 | jshkoret@naver.com 홈페이지 | www.kamug.or.kr   PBF(Powder Bed Fusion) 방식의 금속 적층공정 중 가공물의 형태, 밀도 등의 변수들을 모니터링할 수 있는 방법 중 대표적인 것이 X-ray(엑스레이) 검사 방법이다. 하지만 X-ray 검사는 금속 합금의 원소 성분의 밀도 및 원자번호가 증가함에 따라 X-ray로 검사 가능한 에너지의 한도가 커져 수백만 볼트 이상으로 촬영해야 한다. 이러한 문제를 가진 X-ray 방식은 검사시간이 느리고 많은 금액이 필요하며, 방사선차폐 시설이 필요하다. 또한 복잡한 내부 기하학적인 구조를 가진 출력물을 완전히 검사하는 것이 매우 어렵고, 금속 3D 프린터의 적층가공 시 금속 파우더에 고출력 Ytterbium-Fiber 레이저를 조사하여 실제 금속 파우더의 Melting이 정확하게 진행되고 있는지 확인이 불가능하다. 이에 대한 해결 방안이 MPT(Melting Pool Tomography)이다. PBF 공정 기준으로 레이저가 한번 지나갈 때 보통 20~60μm 두께 정도 용융되는데, 공정 조건에 따라 용융 부족(Lack of Fusion)과 과용융(Over-melting)이 발생할 수 있다. 이는 품질과 제품의 구조적 성능에 문제를 발생시킬 수 있다.  파우더가 용융되면서 적층될 때 여러 가지의 인자들이 영향을 준다. 레이저의 파워, 소재별로 흡수 가능한 최대 에너지, 레이저의 직경, 용융 온도 등에 따라 레이저에 의한 용융 상태를 평가해 볼 수 있다. 또한 이러한 용융상태(멜트풀 : Melt Pool)를 기반으로 하는 공정의 평가가 가능하며, 적층가공 시 레이저의 방향 및 조건에 따라 소재의 구조적인 물성 변화를 통해 예측이 가능하다. MPT 방안은 레이저별로 진행되는 금속 3D 프린터 공정에서 각 레이저에서 발생하는 에너지를 모니터링하고 이를 3차원으로 구성하여 전체 적층가공물을 확인할 수 있다. 실시간 모니터링과 동시에 결과물에 대한 품질 보증을 제공하는 시스템이 MPT이다.   1. MPT의 원리 및 특징    MPT는 ‘High-speed camera(고속도카메라)’와 ‘Photodiode sensor(포토다이오드 센서)’ 총 2가지의 센서를 이용한다. 그레이 스케일(Gray Scale)과 컬러(Color)로 이미지가 생성되며 분석 알고리즘에 의해 크기 데이터를 판별해낸다.   그림 1   고속 카메라의 영상처리에는 CPU의 병렬처리(Parallel processing)를 이용해 수천장의 이미지 분석과 데이터를 빠른 속도로 취득할 수 있다.   그림 2. High-speed Camera로 감지한 멜팅풀의 크기(컬러 변환)