개발 및 공급 : 스트라타시스 주요 특징 : ±50㎛ 출력 정확도, ±50㎛ 이내의 93% 이상의 반복성 및 최대 RA 3㎛의 표면 마감 평활도, 시간당 최대 20mm의 프린트 속도, 최대 300℃의 열변형 온도 지원, 다양한 고성능 3D 프린팅 재료 지원, 소량생산을 위한 설정 비용 및 툴링 비용 제거 등     스트라타시스가 자체 후가공 시스템인 오리진 큐어(Origin Cure)와 함께 사용할 수 있는 오리진 2 DLP(Origin Two DLP) 프린터를 출시한다. 이 솔루션은 기존의 적층제조 기술로는 달성할 수 없었던 정확성, 반복성 및 표면 마감을 제공하여 단기간 생산으로 사출성형 부품 수준의 품질에 대한 제조업체의 수요를 충족시키기 위해 출시됐다. 제조업의 대량생산 방식은 공급망 중단, 자재 부족, 소비자 선호도 변화 등의 도전과제가 있어 대량생산 비용을 상쇄할 수 있는 소량생산 솔루션에 대한 수요가 증가하고 있었다. 이번에 스트라타시스에서 출시한 오리진 2는 적층제조 시 소량생산에 일반적으로 발생하는 높은 설정 비용 및 툴링 비용을 제거하며 고객의 정밀한 요구 사항을 충족하도록 설계됐다. 스트라타시스의 오리진 큐어를 사용하면 제조업체는 엄격한 품질 관리를 통해 최종 부품의 요구 사항을 충족할 수 있고 외부 업체에 대한 의존도가 줄어 내부생산이 가능하다. 예비 부품의 온디맨드 배송을 통해 재고 관리를 개선하고 창고 비용을 절감하며, 일관된 품질을 유지하면서 단일 공정으로 부품 제조를 통합할 수 있다. 오리진 큐어 솔루션은 커넥터, 항공우주, 자동차 등의 산업에 필수적인 ±50㎛ 수준의 정확도를 일관되게 달성하도록 설계됐다. 오리진 2 프린터는 실, 개스킷 하우징 및 윈도 부품과 같은 애플리케이션을 위해 ±50㎛ 이내의 93% 이상의 반복성과 최대 RA 3㎛의 표면 마감 평활도(바닥의 수평상태)를 달성하는 동시에 시간당 최대 20mm의 고속 프린트 속도를 유지한다. 오리진 2의 가열 챔버는 최대 300℃의 열변형 온도(HDT)로 재료를 안정적으로 프린트할 수 있어 다양한 고성능 애플리케이션에 적합하다. 385 나노미터 파장에서 작동하여 고온 레진부터 고점도 제형까지 광범위한 고성능 재료를 지원한다. 스트라타시스의 라니 하각(Rani Hagag) 의료 및 소비재 비즈니스 최고 책임자는 “적층 제조는 제조 현장의 모든 규모에서 생산의 핵심 요소로 성장했다”면서, “새로운 오리진 솔루션을 통해 소량 고정밀 부품을 필요로 하는 제조업체는 이제 요구 사항을 충족할 수 있는 대량 생산의 대안을 갖게 되었으며, 이는 이전에는 적층 제조로는 불가능했던 일”이라고 말했다. ABI리서치의 라이언 마틴(Ryan Martin) 수석 연구 책임자는 “제조업 부문에서 소량 생산을 위한 적층제조의 가치는 점점 더 커지고 있다”며, “제조업체는 소량 및 맞춤형 부품에 3D 프린팅을 사용하여 리드 타임과 폐기물을 줄이고 있고 이를 통해 제조 유연성과 비용 효율성이 향상되어 프로토타이핑과 주문형 생산을 모두 지원할 수 있다. 결과적으로 적층제조는 시장의 요구에 빠르게 적응하고 재고 비용을 절감하고자 하는 기업에게 실용적인 솔루션으로 입증되고 있다”고 강조했다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

3D시스템즈코리아는 지난 9월 5일 ‘적층제조 테크 서밋’ 행사를 진행했다. ‘생산성 가속화를 위한 3D시스템즈의 진화’를 주제로 한 이번 행사에서 3D시스템즈코리아는 생산 제조 분야를 겨냥한 자사의 3D 프린터 신제품과 활용 사례를 소개하면서, 생산 기술로서 3D 프린팅의 가능성과 비전을 선보였다. ■ 정수진 편집장    3D 프린팅 기술로 제조 혁신 지원할 것 3D시스템즈코리아의 정원웅 대표이사는 “3D시스템즈는 40년 전 SLA(스테레오리소그래피) 기술의 특허를 출원했으며 3D 프린터를 처음으로 개발한 기업이다. 현재는 9개의 플랫폼과 130여 개의 소재를 개발하고 있으며, 하드웨어뿐 아니라 산업별 애플리케이션을 위한 소프트웨어 분야에 대한 투자도 꾸준히 진행하면서 적층제조 솔루션 공급업체로 차별화를 추진 중”이라고 소개했다. 3D시스템즈는 산업 분야와 의료 분야를 중심으로 3D 프린팅 기술을 개발/공급하고 있으면서, 인수합병을 통해 다양한 시장을 겨냥한 솔루션 공급에 나서고 있다. 정원웅 대표이사는 적층제조(AM)에 대한 비전으로 ▲필요한 시점에 부품을 생산 ▲복잡성 및 다양성의 극복 ▲공급망의 단순화 및 최적화 ▲인더스트리 4.0과의 결합 및 시너지 등을 꼽았다. 또한 정원웅 대표이사는 “대량생산, 복잡한 형상, 기존 프로세스의 고비용 등 과제를 해결하고자 적층제조를 고민하는 기업이 많다. 아직은 적층제조 기술이 도입 단계로 검증에 시간이 필요한 상황이지만, 많은 기업이 연구와 검증을 시작하고 있으며 성숙 단계로 나아가기 위한 움직임이 활발해 미래가 기대된다”면서, “3D시스템즈는 고객의 프로세스를 최적화하고 효율화하기 위한 혁신 역량을 제공할 것”이라고 전했다.   ▲ 3D시스템즈코리아 정원웅 대표이사   대형 부품의 적층제조를 위한 펠릿 압출 기술 3D시스템즈코리아는 이번 ‘적층제조 테크 서밋’에서 펠릿 압출, 금속, SLA 등 다양한 기술에 기반한 3D 프린터 신제품과 사례를 소개했다. 이번에 소개한 신제품은 모두 제조 현장에서 부품이나 제품을 생산하는 용도에 초점을 맞추었다. 펠릿 압출 방식의 3D 프린터인 ‘EXT 800 타이탄 펠릿(EXT 800 Titan Pellet)’은 3D시스템즈가 인수한 타이탄 로보틱스의 기술에 기반한 제품이다. 레진 파우더와 첨가제를 배합해 알갱이 형태로 가공한 펠릿(pellet) 소재를 사용하는 것이 특징인데, 펠릿 소재는 필라멘트 대비 비용이 낮고 더 큰 프린터 노즐로 사출하기 때문에 빠른 속도와 대형 출력물에 유리하다는 것이 3D시스템즈의 설명이다. EXT 타이탄 제품군은 대형 부품의 출력에 초점을 맞추었다. 강제 열 순환을 위한 챔버 시스템 등 열 관리 시스템을 갖춰 안정성을 높이고, 펠릿/필라멘트 압출/3축 가공 모듈을 탑재해 적층 가공과 절삭 가공을 한 대의 장비에서 진행할 수 있다. 신제품인 EXT 800 타이탄은 기존 제품 대비 빌드 용적을 800mm로 줄이고 펠릿 모듈만 장착해 가격을 낮추는 등 접근성을 높였다. 기존 제품군과 마찬가지로 ABS, PD, 탄소섬유 등 다양한 펠릿 소재를 사용할 수 있다.   ▲ 다양한 펠릿 소재   ▲ EXT 타이탄으로 출력한 열성형 몰드   금속 3D 프린팅의 생산성 강화 ‘DMP 플렉스 350 트리플(DMP Flex 350 Triple)’은 3D시스템즈의 금속 3D 프린터 제품군인 DMP 라인업에 새롭게 추가된 제품이다. 금속 3D 프린터는 적층 용적과 금속 소재를 녹이는 레이저의 수, 준비 시간, 소모품의 수, 공정 관리를 통한 불량률 감소 등이 생산성에 영향을 주는 주요한 요소이다. 3D시스템즈의 DMP 3D 프린터는 진공 챔버를 통해 재료의 적재 밀도를 높이고, 재료의 산화반응을 최소화하면서 적층 준비 시간 및 프린팅 운용 비용을 줄인다. 배기 시스템의 성능을 높이는 동시에 설치 공간의 구성을 고려해 분리 설치가 가능한 것도 특징이다. DMP 플렉스 350 트리플은 지난 2023년 폼넥스트(Formnext) 전시회에서 공개된 제품으로, 세 개의 레이저를 사용한다. 스티치 형상 없이 풀 사이즈의 적층 성형이 가능하고, 275mm와 350mm의 빌드 사이즈를 동시에 사용할 수 있다.  한편, 3D시스템즈는 DMP 금속 3D 프린터를 위한 옵션으로  ▲실시간 공정 모니터링 시스템 ▲금속 적층제조를 위한 3D엑스퍼트(3DXpert) 소프트웨어를 통한 모니터링 이미지 데이터의 3D 시각화 분석 ▲빌드 과정에서 플레이트의 온도를 일정하게 유지해 열처리 비용을 줄이고 생산성을 높이는 히티드 빌드 플레이트 ▲뭉친 금속 파우더를 사전에 분리해 필터의 수명을 늘리는 사이클론 프리 필터 ▲유압식 잠금 시스템인 오토매틱 도어 락킹 등을 소개했다.   ▲ DMP 금속 3D 프린터로 출력한 F1 배기 부품   SLA-DLP 결합한 신개념 3D 프린터 출시 예정 이번 행사에서는 3D시스템즈가 조만간 출시할 예정인 ‘PSLA 270’ 3D 프린터도 소개됐다. PSLA 270은 레이저 기반의 SLA 기술이 가진 정밀도와 프로젝션 기반 DLP(Digital Light Processing) 기술의 특징인 속도를 결합한 신개념의 제품이다. 레이저 대신 4K급 해상도의 듀얼 프로젝터를 사용하는 PSLA 270은 수백 개의 부품을 하루에 출력할 수 있도록 개발됐다. 재료를 빠르게 교체할 수 있고, 듀얼 레일 리코터를 채택해 안정적인 소재 공급과 수평 유지에 도움을 줄 수 있게 했다. 후면과 측면의 패널을 탈착하거나 도어와 터치 패널의 위치를 바꿀 수 있어 다양한 환경에 맞춰 설치가 가능하며, 세 면을 오픈할 수 있어서 로봇과 연계해 생산 자동화를 구현할 수 있게 했다. 3D시스템즈는 “성능과 생산성을 높인 PSLA 270은 지그/픽스처, 중/소량의 부품 생산, 유체 흐름 테스트, 의료 등 다양한 분야에 활용할 수 있으며, 고성능의 피겨 4 소재를 비롯해 향후 더욱 다양한 재료를 사용할 수 있도록 할 예정”이라고 소개했다.   ▲ PSLA 270의 작동방식     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

스트라타시스가 자체 후가공 시스템인 오리진 큐어(Origin Cure)와 함께 사용할 수 있는 오리진 2 DLP(Origin Two DLP) 프린터를 출시한다. 이 솔루션은 기존의 적층제조 기술로는 달성하기 어려운 정확성, 반복성 및 표면 마감을 제공하여 단기간 생산으로 사출성형 부품 수준의 품질에 대한 제조업체들의 수요를 충족시키기 위해 출시됐다. 오리진 2는 적층제조시 소량생산에 일반적으로 발생하는 높은 설정 비용 및 툴링 비용을 제거하며 고객의 정밀한 요구 사항을 충족하도록 설계됐다. 오리진 큐어를 사용하면 제조업체는 엄격한 품질 관리를 통해 최종 부품의 요구 사항을 충족할 수 있고 외부 업체에 대한 의존도가 줄어 내부 생산이 가능하다. 예비 부품의 온디맨드 배송을 통해 재고관리를 개선하고 창고비용을 절감하며, 일관된 품질을 유지하면서 단일 공정으로 부품 제조를 통합할 수 있다.     오리진 큐어 솔루션은 커넥터, 항공우주, 자동차 등의 산업에 필수인 +/- 50㎛ 수준의 정확도를 일관되게 달성하도록 설계됐다. 오리진 2 프린터는 실, 개스킷 하우징 및 윈도 부품과 같은 애플리케이션을 위해 +/- 50㎛ 이내의 93% 이상의 반복성과 최대 RA 3㎛의 표면 마감 평활도(바닥의 수평상태)를 달성하는 동시에 시간당 최대 20mm의 고속 프린트 속도를 유지한다. 오리진 2의 가열 챔버는 최대 300℃의 열변형 온도(HDT)로 재료를 안정적으로 프린트할 수 있어 다양한 고성능 애플리케이션에 적합하다. 385 나노미터 파장에서 작동하여 고온 레진부터 고점도 제형까지 광범위한 고성능 재료를 지원한다. 스트라타시스의 라니 하각(Rani Hagag) 의료 및 소비재 비즈니스 최고 책임자는 “적층제조는 제조 현장의 모든 규모에서 생산의 핵심 요소로 성장했다”면서, “새로운 오리진 솔루션을 통해 소량 고정밀 부품을 필요로 하는 제조업체는 이제 요구 사항을 충족할 수 있는 대량 생산의 대안을 갖게 되었으며, 이는 이전에는 적층제조로는 불가능했던 일”이라고 말했다.

실시간 3D 경험을 통해 도시의 미래를 준비하다   이번 호에서는 스마트 시티 운동에 참여하는 글로벌 업계 리더가 유니티를 활용해 도시 디지털 트윈을 어떻게 구현하는지 소개한다. ■ 자료 제공 : 유니티 코리아   ‘스마트 시티’란 전자 기반의 수단을 사용해 도시의 공익 설비, 이동 패턴, 인프라의 사용과 효율에 대한 중요한 데이터를 수집하는 지역 사회를 의미하며, IoT(사물 인터넷) 센서 등의 툴을 사용해 도시 환경에서 발생하는 활동과 변화를 기록한다. 디지털 트윈은 주로 이러한 데이터를 표현하고 시각화하는 시스템의 역할을 수행한다. 디지털 트윈은 다양한 지도와 모델 데이터를 종합하여 제작되고 실시간으로 시각화된다. 많은 도시에서 이미 디지털 트윈 기술의 이점을 인식하고 있으며, 도입률은 점차 늘어나고 있다. ABI 리서치(ABI Research)가 2021년에 제공한 결과에 따르면 2025년까지 전 세계 500개 이상의 도시에서 디지털 트윈을 구축할 것이며, 도시 계획에 디지털 트윈을 사용하면 2030년까지 전 세계 도시에서 2800억 달러의 비용을 절감할 수 있을 것으로 예상된다. 국회의원과 지방 정부는 이러한 모델을 사용하여 도시 설계 및 계획안이 지역 사회에 어떤 영향을 줄 것인지 더 심층적으로 이해할 수 있으며, 급변하는 기후와 늘어나는 도시 지역의 수요에 맞춰 도시의 미래를 보다 효과적으로 준비할 수 있다.   미국 올랜도     OEP(올랜도 경제 파트너십)는 유니티 엑셀러레이트 솔루션(Accelerate Solutions) 팀과 협력하여 경제 투자 유치를 목적으로 몰입도 높은 디지털 트윈 경험을 제작했다. OEP는 민관 협력 기관으로 지난 5년 동안 올랜도 지역에 2만 개의 새로운 일자리를 창출하고 20억 달러의 자본 투자를 유치했다. 올랜도의 디지털 트윈은 올랜도 지역의 800 제곱마일(약 2072㎢)에 이르는 영역을 매핑하고 개인 및 공공 데이터 세트를 계층화하여 기업이 올랜도 확장 계획과 관련해 정보에 입각한 결정을 내리도록 지원한다. OEP는 프레젠테이션과 도시 투어 대신, 디지털 트윈을 사용해 가용 토지와 부동산은 물론 다양한 산업의 관심 지역, 인프라 연결성, 인재 가용성 정보를 공개하고 있다. OEP의 팀 줄리아니 대표 겸 CEO는 “이 프로젝트는 비즈니스의 수행 방식뿐만 아니라 올랜도의 모든 도시 계획에 기업이 참여하는 방식을 바꾸게 될 것”이라고 말한다.   노르웨이 트론헤임     노르웨이에서 네 번째로 큰 도시인 트론헤임은 트론헤임 피오르 해안가에 자리하고 있다. 전 세계의 다른 여러 도시와 마찬가지로 트론헤임 역시 지리적 특징 때문에 도시 성장을 위해 기존 도시 환경을 더 조밀하게 만들어야 했다. 이러한 요구 사항은 특히 유서 깊은 아름다움과 매력을 보존하고자 하는 도시 설계에 중요한 과제를 안긴다. 2020년에 지역 건축가들은 ‘Trondheim 2050’ 공모전을 통해 도시의 미래에 대한 비전을 모델링했다. 이 공모전은 다양한 관점을 받아들이고 도시 계획 과정에 대중이 참여하도록 하여 앞으로 수십 년에 걸친 도시 성장을 위해 종합적인 전략을 세우려는 노력의 일환으로 개최되었다. 트론헤임시의 지리 데이터 전문가인 마틴 비쇠는 2050년 미래의 트론헤임을 모델링하기 위해 유니티를 사용했다. 비쇠의 프로젝트로 도시의 상세한 디지털 뷰가 탄생했으며, 이 뷰는 각 팀이 제안한 건물과 인프라 변화를 컨텍스트 내에서 볼 수 있는 트론헤임의 3D 비전 그 자체이다. 프로젝트에 대한 도시와 대중의 반응은 뜨거웠다. 비쇠는 “시 직원들은 3D, VR(가상현실), 인터랙티브 반응형 맵에 대중이 직접 참여할 수 있다는 점을 매우 기쁘게 생각했다. 일반적으로 지역 사회 활동에 대한 참여는 공청회에 참석하거나 종이로 인쇄된 지도에 표시하는 등의 아날로그 방식으로 이루어졌기 때문”이라면서, “디지털 트윈 방식을 통해 더 많은 시민들이 도시 계획 과정에 참여할 수 있을 것으로 기대한다. 도시 계획 담당자에 따르면, 기존의 정보 공유 방식에 참여했던 많은 사람들이 이미 그 과정에 대해 잘 알고 있으므로 어떤 식으로든 의견을 제공했을 것이라고 한다”고 전했다.   핀란드 오울루     핀란드에 본사를 둔 시토와이즈(Sitowise)는 건축 환경 분야의 전문 기업이며 디지털 분야에 특히 집중하고 있다. 시토와이즈는 부동산 및 빌딩, 인프라 설계, 디지털 솔루션 등 세 가지 비즈니스 영역을 운영하고 있다. 스마트 시티 기업으로도 알려져 있는 시토와이즈는 일상 생활을 위한 견고하고 지속 가능한 토대를 제공하는 것을 비전으로 삼고 있다.  시토와이즈는 건축 환경을 시각화하고 시뮬레이션할 수 있는 실시간 3D 디지털 트윈 환경을 찾다가 유니티를 사용하여 사내에서 직접 설계하고 엔지니어링하기로 결정했다. 그 결과 도시 모델링, 데이터 관리, 실시간 시뮬레이션, 상호 작용을 위한 시토와이즈의 가상 환경인 아우라(Aura)가 탄생했다. 아우라는 실시간 동적 디지털 트윈 구축에 필요한 모든 기술적 사전 요건을 제공한다. 핀란드의 오울루 항구는 항구 인프라의 디지털 트윈을 만들고 이를 다양한 IoT 센서 및 데이터 소스에 연결하고자 했다. 항구 환경에서 디지털 트윈은 운영 계획 및 최적화, 보안 관리 및 관찰, 이해 관계자들 간의 커뮤니케이션 및 협업을 위한 플랫폼 제공에 사용될 수 있다. 유니티의 실시간 3D 개발 플랫폼에서 제작된 이 새로운 툴을 사용해 시토와이즈는 고품질의 시각화가 적용된 항구의 디지털 트윈을 구현할 수 있었다. 시토와이즈의 전문가인 니코 모레이라는 “오울루 항구는 미래의 디지털화된 항구가 어떻게 운영될 것인지를 다시 설계하고 있다. 시토와이즈는 유니티와 함께 이 비전을 실현하는 데 동참하게 되어 매우 자랑스럽게 생각한다”고 전했다.   프랑스 파리     벡츄엘(Vectuel)은 시각화 솔루션을 제공하는 프랑스 기업으로, 지금까지 10년 넘게 유니티를 활용하여 파리 대도시 권역을 실시간 3D로 재창조해 왔다. 현재 벡츄엘의 거대한 디지털 트윈 도시에는 1000㎢ 규모의 대지에 현재 제작 중이거나 구상 단계에 있는 건물까지 포함하여 200만 개가 넘는 건축물이 있다. 파리의 공무원과 건축가들은 건물을 더 효율적으로 설계하고 검토 및 시공하기 위해 벡츄엘과 협업하고 있다. 파리의 인프라를 디지털로 구현하면 대규모 시각화를 통해 건축 양식, 색상, 평면도, 장비 배치와 관련한 결정을 빠르고 정확하게 내릴 수 있으므로 다운타임이나 시공 시간, 오류를 비롯하여 전반적인 프로젝트 비용을 줄일 수 있다. 벡츄엘의 디지털 트윈 내에서 사용자는 파리 대도시 권역에 있는 특정 부동산 구역과 상호 작용하고, 더 넓은 도시를 배경으로 프로젝트를 분석할 수 있다. 벡츄엘의 그레고리 몰렛 CEO는 “유니티로 전환한 이유는 웹을 포함한 다양한 기기에 퍼블리시할 수 있기 때문이다. 대중이 어디에서나 쉽게 플랫폼에 접근할 수 있어야 하기 때문에 매우 중요한 기능인데, 유니티 제품 덕분에 이 과정을 수월하게 진행할 수 있다”고 전했다. 벡츄엘의 통합된 프로젝트 비전 덕분에 다양한 업무를 수행하는 많은 직원들이 디지털 트윈을 이용할 수 있게 되었다. 직원들은 어느 현장에서든 모델에 액세스할 수 있으며, 인근의 건설 예정인 건물을 시공 이전에 확인할 수도 있다. 벡츄엘의 시각화 솔루션은 모든 사용자가 통합된 비전을 공유할 수 있도록 ‘올 포 원(All For One)’ 원칙을 강조한다. 벡츄엘 모델은 유럽 최대 교통 프로젝트인 그랑 파리 철도망(Grand Paris Express) 확장 프로젝트를 포함하여, 현재 진행 중인 약 250개의 프로젝트에 사용되고 있다. 아울러 2024 파리 올림픽을 비롯한 프랑스 전역의 도시 계획 프로젝트에도 연결되어 있다. 그랑 파리 협회(Societe du Grand Paris)는 벡츄엘과 협력하여 파리의 주요 교통 시스템을 확장하는 방안을 기획하고 있다. 이 기획안은 4개의 신규 철도 노선과 상호 연결된 68개의 신규 기차역을 포함하며, 파리 시민들의 통근 시간을 크게 단축할 것으로 예상된다. 디지털 트윈 내에서 확장을 기획하면 엔지니어와 건축가가 각 철도 노선과 역이 보행자와 차량의 통행, 주변 지역이나 향후 도시의 설계와 개발에 어떠한 영향을 미치게 될지 확인할 수 있다. 벡츄엘의 테일로 프랑수아 이노베이션 디렉터는 “파리 시민들이 정확한 정보를 기반으로 향후 예정된 개발 계획에 의견을 제공할 수 있도록 돕고 싶다. 거주 지역이 미래에 어떤 모습일지 주민들이 직접 확인하고, 커뮤니티의 성장에 동참할 수 있도록 지원하려고 한다. 이러한 노력에 유니티가 함께하고 있다”고 전했다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

파수가 9월 12일 오전 ‘FDI 서밋 2023(Fasoo Digital Intelligence Summit 2023)’을 개최, AI 시대를 대비하기 위한 데이터 관리 및 보안 전략을 제시하고 관련 로드맵을 공개했다.  여의도 페어몬트 앰배서더 서울에서 개최된 FDI 2023은 ‘생성형 AI 시대를 준비하는 데이터 관리 및 보안 전략’을 주제로, 다양한 산업 분야의 기업과 기관 CIO 및 CISO 50여 명이 함께했다. 총 3개의 세부 세션으로 구성돼, ‘기업의 생성형 AI 활용 현황 설문조사 결과 분석’, ‘생성형 AI 시대의 데이터 관리 및 보안 전략’, ‘파수의 AI 현재와 미래’가 소개됐다.  먼저 이강만 파수 부사장이 발표한 첫번째 세션에서는 파수가 지난 7월 진행한 ‘생성형 AI 활용 현황’ 설문조사의 세부 결과가 공개됐다. 국내 보안, IT 담당자 1,012명이 참여한 설문 결과, 프라이빗 AI 서비스 도입에 대한 높은 관심에 비해 현실적인 준비는 부족한 것으로 나타났다. 특히 AI 학습을 위한 조직 내 ROT(Redundant, Obsolete, Trivial: 중복되고 오래된, 중요하지 않은) 데이터 관리에 대해 56%가 ‘관리 노력은 하지만 정확한 현황 파악은 되지 않고 있다’고 답했다. 관리되지 않는 ROT 데이터는 ‘민감정보 및 개인정보 유출’(63.1%, 중복응답)과 ‘데이터 관리 및 유지 비용’(48.5%) 등의 문제를 야기할 것으로 우려됐다.  두 번째 세션에서는 실제 조직에서 생성형 AI를 적용하기 위한 구체적인 모델별 문제점과 해결 방안을 나눴다. 발표를 맡은 김용길 파수 상무는 조직 내 생성형 AI도입을 위한 하이브리드 아키텍처를 제시하며, AI를 학습시킬 내부 데이터의 양과 질이 AI 활용의 성공을 결정한다고 강조했다. 또한 생성형 AI 언어 모델의 알고리즘 특성을 고려하면 최적의 학습 데이터 유형은 일반 텍스트형이며, 보통 조직 내에서 일반 텍스트의 90% 이상이 문서형 데이터로 존재한다고 설명했다. 이어 내부 비정형 문서 데이터의 자산화, 버전 관리, ROT 관리를 위한 최적의 방안으로 콘텐츠 가상화 기술을 제안하고, 해당 기술 기반의 차세대 문서관리 플랫폼 ‘랩소디(Wrapsody)’를 소개했다.  마지막 윤경구 파수 전무 세션에서는 AI 시대 데이터 관리와 보안을 위한 파수의 로드맵을 공개했다. AI기술 기반으로 비정형 데이터 내 개인정보를 식별 및 보호하는 ‘파수 AI-R Privacy(Fasoo AI Radar Privacy)’는 LLM 활용시 개인정보 유출을 방지한다. 올해 11월 경 출시될 ‘파수 AI-R DLP(Fasoo AI Radar DLP)’는 인증관리와 접근제어, 데이터 트랜잭션 모니터링 기능을 통해 생성형 AI로 내보내는 정보를 모니터링하고 제어할 수 있다. 또한 내년 초 선 뵐 예정인 기업용 프라이빗 LLM ‘파수 엔터프라이즈 LLM(Fasoo Enterprise LLM)’도 공개됐다. 한글과 영어를 기본 언어로 갖춘 거대 언어 모델인 파수 엔터프라이즈 LLM은 고객별 파인튜닝(미세 조정)을 지원한다.  조규곤 파수 대표는 “AI의 도입과 활용은 산업의 구분을 넘어 모든 기업과 기관에 가장 중요한 과제로 자리잡을 것이며, 이에 발빠른 내부 점검과 대응이 시급하다”며, “파수는 AI의 수준을 결정하는 학습 데이터의 관리 및 보안을 위한 솔루션 외에도, 내년 초에는 프라이빗 LLM도 선보이는 등, AI 활용을 위한 혁신 방안을 선제적으로 제시해 나갈 것”이라고 말했다.  

개발 : Elysium 주요 특징 : CAD 모델을 기반으로 자동차의 안전성 점검 자동화,  ECE21·ECE26 등 국제 기준에 대응한 안정성 확인, 화면 캡처 및 엑셀 파일 첨부 등으로 보기 쉬운 보고서 생성, 조건에 따라 문제 발생 가능성이 있는 부분을 보고서에 포함, 검증 항목의 유연한 커스터마이즈 등 공급 : 아이지피넷   돌기 형상으로 안전성을 확인 자동차에서는 사용하는 부품의 재질이 부드럽거나 시트벨트와 에어백 등 안전 장비를 갖추고 있으면 안전성이 높아지는 이미지가 되고는 한다. 그러나 그러한 사후 대응이 아니라 자동차의 형태 자체를 재검토하는 것을 통해서도 안전성을 높일 수 있으며, 안전성의 관점에서 자동차의 형태를 규제하는 국제적인 법규도 있다.   그림 1   그림 2   그림 3   회사 안팎 돌기 규제에 대응 자동차 업체와 공급자는 ‘안팎 돌기 규제’를 지키기 위해서 다양한 대처를 실시하고 있다. 이 규제를 단적으로 말하면 ‘자동차는 날카로운 돌기를 가져서는 안 된다’라고 규정하고 있는데, 사고가 일어났을 때 운전자나 탑승자, 보행자를 자동차의 날카로운 부품에 의해 다치지 않게 하려는 목적을 가지고 있다. 자동차의 내장·외장을 불문하고 모든 부품이 규제의 대상이다. 새롭게 시장에 출시하는 자동차는 반드시 이 법규를 지키지 않으면 안 되고, 일본에서는 국토교통성으로부터 위탁받은 독립 행정 법인 자동차 기술 종합 기구인 교통안전 환경 연구소에서 최종 심사까지 하고 있다.   돌기 검증 프로세스의 과제 <그림 4~5>는 공 모양의 점검 도구이다. 이것은 어린이의 머리 형태와 크기를 본뜬 것으로, 우선 이 구체에 가루를 붙여 차체의 돌기 부분에 댄다. 가루가 묻은 부분은 아이의 머리가 접할 가능성이 있다고 판단되어 그 부분의 예각을 확인한다. 직접 R 게이지를 대고 계측하거나 R 간격이 안 맞춰지는 부분은 종이에 인쇄한 도면을 보면서 확인하는 작업을 진행한다. 이처럼 현재는 사람이 수고와 시간을 들이면서 일일이 대조하는 작업을 하고 있다.   그림 4   그림 5   하지만 이렇게 사람이 직접 진행하는 검증에는 두 가지 문제가 있다. 첫째는 사람이 하는 일이기에 반드시 누락 부분이 발생하게 된다. 두 번째는 부서별이나 개인별 검증 방법이 차이가 발생하기 때문에 검증 품질이 유지되지 않는다는 점이다. 3D 설계 모델, 시제품 이용, 수작업으로 검증할 경우 시간이 한정되어 있기 때문에 아무래도 문제가 간과되기 쉬우며, 양산 직전에 큰 문제가 발견되는 경우가 있다. 그런 경우 상류 공정까지 거슬러서 데이터를 수정하는 일이 발생하며, 수십억 원에서 수백억 원의 손실이 발생할 수 있다. 현재 업계를 둘러봐도 CAD 모델에 포함되는 돌기를 자동 검출하는 소프트웨어는 많지 않다. 그 때문에 제조사별, 부서별, 설계자별로 검증하는 방식이 다르다. 설계자는 자신의 경험에 근거하여 돌기 부위를 가늠하기 위해 유사 모델을 둥글게 잘라서 단면을 계측하는 방식으로도 검증을 하기도 하지만, 이런 방법에서는 반드시 점검의 편차나 누락이 발생한다. 또 다른 업체 중에는 CAD 소프트웨어의 매크로 기능에서 일부 작업을 자동화하는 사례도 있지만 그 검증에는 오랜 시간이 걸리는 경우가 많이 있는데, 예를 들어 자동차의 일부분을 검증하는 데에만 수십 시간이 걸리고는 한다.   안팎 돌기 검증 자동화 소프트웨어 DFAS 이들 과제를 해결하기 위해 개발한 소프트웨어가 DFAS (Design for Automotive Safety) 이다. DFAS의 콘셉트는 ‘자동차 사회의 안전성 향상에 형상 처리 기술을 통하여 기여하는 것’으로 시작해 자동차의 안전성에 주목한 제품이다. 자동차에만 국한되어 있지는 않고 특정 형태를 CAD 모델에서 인식하고 필요한 곳을 측정하는 기술을 가지고 있어, 앞으로 각종 산업에 응용할 수 있는 소프트웨어이다.   DFAS의 주요 특징 DFAS에는 네 가지 특징이 있다. 첫째, DFAS는 국제적인 법규인 ECE21·ECE26에 대응하고 있으며, 사람이 아닌 소프트웨어가 진행하기 때문에 누락이 없는 확실한 검증을 실시할 수 있다. 둘째, 실용성이 높은 편리한 기능을 많이 갖추고 있다. 예를 들면 안전성에 문제가 있는 곳을 검출할 뿐 아니라 문제가 없는 부분의 증거를 나타낼 수 있다. 또한 어떠한 요인이 가해지는 경우 문제가 발생할 가능성이 있다고 보이는 애매한 부분 또한 보고서에 포함시키는 기능이 있다. 셋째, 보기 쉬운 리포트를 출력한다. 돌기가 있는 부분을 자동으로 화면 캡처하여 엑셀 파일에 첨부하며 문제가 있다고 판단한 근거를 삽입하기 때문에, 후속 공정의 담당자와 손쉽게 의사소통을 할 수 있다. 넷째, 검증 항목을 유연하게 커스터마이즈할 수 있다. 예시로 구체가 접촉한 두 점의 거리가 일정한 값보다 적으면 곡률 반경의 값을 느슨하게 해도 문제가 없도록 규정되고 있는데, DFAS는 그런 복잡한 조건에도 대응하도록 설정할 수 있다. 뿐만 아니라 여러 가지 항목에 대하여 유연하게 커스터마이징하여 대처하는 구조로 되어 있다.   그림 6   검증 흐름의 자동화 효과 DFAS를 이용함으로써 두 가지 문제를 해결할 수 있다. 첫 번째는 최종 단계에서 재작업이 발생하는 문제의 해결이다. DFAS를 통해 빠른 단계에서 문제를 해결함으로써 양산까지의 리드 타임의 단축과 큰 손실의 억제를 도모할 수 있다. 두 번째는 설계 단계의 검증 방법이 확립되지 않은 문제의 해결이다. DFAS를 이용함으로써 설계자는 설계 데이터의 검증·확인·수정의 사이클을 고속으로 몇 차례씩 돌릴 수 있도록 되어, 높은 품질의 검증을 진행할 수 있다.   ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

목적에 맞는 3D 프린팅 기술과 소재의 활용 사례   하나의 제품을 만들기 위해서는 여러 가지 3D 프린터 기술과 소재가 목적에 맞게 사용되어야 한다. 적합한 소재와 기술의 선택이 전체 제품의 품질과 성능에 영향을 미치기 때문이다. 이번 호에서는 VR 헤드셋의 구성 파트를 제작한 사례를 통해 다양한 3D 프린터와 소재의 특성 및 용도에 대해 살펴본다.   ■ 조안기 3D 시스템즈에서 application engineer 팀장을 맡고 있다. 이메일 | anki.jo@3dsystems.com 홈페이지 | https://ko.3dsystems.com   VR 헤드셋(Virtual Reality headset)은 가상 현실(Virtual Reality)을 경험할 수 있는 장치이다. 이 헤드셋은 눈을 가리고 있고, 두 개의 렌즈를 포함하고 있어 사용자에게 새로운 시각적 경험을 제공한다. 또한 이 장치는 사용자의 머리 움직임을 감지하여, 사용자가 둘러보는 방향과 같은 정보를 가상 현실 시스템에 보내고 현실감 있는 경험을 제공한다. VR 헤드셋은 대개 컴퓨터나 게임 콘솔 등과 연결하여 사용한다. VR 게임, 영상, 교육 등 다양한 분야에서 활용되고 있으며, 증강 현실(Augmented Reality)이나 혼합 현실(Mixed Reality)도 구현할 수 있다. 최근에는 더 나은 그래픽과 편의성을 제공하는 새로운 모델들이 출시되고 있어, VR 기술이 더욱 진보하고 있다. 3D 프린터를 이용한 VR 개발 방식은 주로 하드웨어 부품을 만드는 데에 활용된다. 이를 통해 VR 헤드셋을 비롯한 다양한 VR 장비의 부품을 제작할 수 있다. 예를 들어, VR 컨트롤러의 경우에는 3D 프린터를 사용하여 컨트롤러의 외관을 만들거나, 컨트롤러 내부에 들어가는 센서나 전자 부품을 담을 수 있는 케이스 등을 만들어 사용할 수 있다. 또한, VR 헤드셋의 일부 부품이 고장이 났을 때 이를 교체하기 위해 3D 프린터를 활용할 수도 있다. 예를 들어, 헤드셋 스트랩이 부러졌을 경우, 3D 프린터로 새로운 스트랩을 만들어 교체할 수 있다. 이처럼 3D 프린터를 활용하여 VR 장비의 부품을 제작하면, 개발 비용을 줄일 수 있고, 부품을 빠르게 제작하여 장비의 수리나 개조 등을 수월하게 할 수 있다. 또한, 커스터마이징이 가능하기 때문에, 사용자가 원하는 디자인이나 기능을 가진 부품을 만들어 사용할 수 있다.   그림 1   <그림 1>의 VR의 헤드셋은 각각의 파트를 3D 시스템즈의 다양한 기술 및 소재를 활용해 3D 프린터로 제작한 후 조립되어 완성된 모습을 보여준다. 이 VR 헤드셋은 총 11개의 파트로 구성되어 있으며, 여기에는 SLA, SLS, DLP, MJP의 프린팅 기술이 사용되었고 각 파트의 목적에 맞는 소재가 사용되었다.   그림 2   미적인 커버 피겨 4(Figure 4) 프린터는 DLP 방식의 빠른 출력 속도를 제공하며, Rigid White 소재는 백색의 심미적인 아름다움과 다양한 디지털 텍스처를 테스트할 수 있다. 또한 장기 실외 사용에도 안정된 소재이다.   그림 3   그림 4   <그림 5>는 같은 Figure 4 프린터에서 PRO BLK 10 소재를 이용하여 다른 종류의 디지털 패턴을 출력해 본 결과물이다. 흰색과 다르게 검은색이 주는 또 다른 매력이 있다.   그림 5   ■ 자세한 기사 내용은 PDF로 제공됩니다.

스트라타시스는 폴리머 3D 프린팅 솔루션 기업인 코베스트로(Covestro AG)의 적층제조 재료 사업부 인수를 완료했다고 발표했다. 이번 인수는 코베스트로의 R&D 시설 및 활동, 유럽·미국·아시아 지역의 글로벌 개발 및 영업 팀, 약 60개의 적층제조 재료 포트폴리오, 수백 개의 특허 및 출원 중인 특허로 구성된 지적 재산권 포트폴리오를 포함한다. 스트라타시스는 코베스트로의 소재, IP 포트폴리오 및 인력을 인수함으로써 SAF(Selective Absorption Fusion) 기술을 포함한 광조형, P3/DLP, 파우더 베드 퓨전과 같은 주요 기술 범주에서 새로운 응용 분야를 해결하는 데 도움을 얻을 것으로 기대하고 있다. 이들 기술은 스트라타시스가 기존에 보유하고 있는 폴리젯(PolyJet) 및 FDM 기술에 대한 재료 전문성의 깊이를 보완하게 될 전망이다. 스트라타시스는 이번 인수를 통해 특정 사용 사례를 위한 솔루션에 집중하고, 제조 분야에서 3D 프린팅의 입지를 더욱 넓힐 수 있을 것으로 기대하고 있다. 향후 코베스트로의 모든 소재는 스트라타시스와 글로벌 파트너를 통해 Somos 및 Addigy 브랜드로 판매되며 글로벌 판매, 서비스 및 지원 인프라를 통해 고객에게 더 많은 혜택을 제공하게 된다. 스트라타시스는 앞으로도 스트라타시스 및 타사 3D 프린터를 가리지 않고 코베스트로의 재료를 사용하는 고객을 지원할 예정이다.   ▲ 스트라타시스의 네오450 3D 프린터에서 Somos 워터셰드 블랙 레진으로 3D 프린팅된 자동차 에어 벤트 시제품(이미지 출처: Business Wire)   스트라타시스의 요아브 자이프(Yoav Zeif) CEO는 "이번 인수를 통해 광범위한 3D 프린팅 기술을 위한 재료 포트폴리오를 확장할 뿐만 아니라, 새로운 혁신을 위한 기반을 마련하게 되었다. 또한, 성장하고 있는 사내 재료 전문가 팀이 재료 생태계 파트너와 협력할 수 있는 더 강력한 입지를 확보하게 될 것이다. 코베스트로와 스트라타시스가 힘을 합침으로써 더 많은 애플리케이션을 더 빠르게 처리하여 적층제조의 한계를 뛰어넘을 수 있을 것"이라고 밝혔다. 합병 이후 스트라타시스의 전략, M&A 및 벤처 부문 부사장을 맡게 된 휴고 다 실바(Hugo da Silva) 전 코베스트로 적층제조 부사장은, "새로운 소재는 새로운 3D 프린터만큼이나 시장을 변화시킬 수 있다"면서, "항공 우주용 방염, 방열 및 연기 방지 소재, 의료용 생체 적합성 소재, ESD 특성을 갖춘 전기 자동차용 탄성 소재 등 새로운 소재 혁신을 시장에 선보일 수록 전세계의 모든 제조 방식을 더 많이 변화시킬 수 있다"고 전했다.