로크웰 오토메이션이 3월 27일부터 29일까지 코엑스에서 열리는 ‘2024 스마트공장·자동화산업전’에 참가한다고 밝힜다. 이번 전시회에서 로크웰 오토메이션은 ‘Results Achieved’라는 슬로건을 내걸고, 자사의 하드웨어 제품과  소프트웨어 솔루션을 소개했다. 특히 새롭게 출시한 클라우드 소프트웨어 솔루션을 중심으로 생산 최적화, 제조 역량 강화, 디지털 전환 가속화, 지속가능성과 연관되는 다양한 제품과 솔루션을 선보였다. 로크웰 오토메이션은 생산 최적화 솔루션으로 ▲모터 설비 이상 감지 예측 보전 솔루션인 팩토리토크 애널리틱스 가디언AI(FactoryTalk Analytics GuardianAI) ▲신 클라이언트 관리 소프트웨어 신매니저(ThinManager) ▲제어 패널의 설계를 단순화하고 공간을 최적화하는 온 머신 솔루션(On-Machine Solution) 등을 선보인다. 신매니저는 중앙 집중식 제어 및 보안 관리 솔루션 역할을 하며, 관리 및 유지보수 비용을 줄이는 동시에 보안을 강화한다.     역량 강화 솔루션으로는 클라우드 기반 모듈형 공장 자동화 소프트웨어 팩토리토크(FactoryTalk)의 주요 소프트웨어 제품군과 디지털 트윈 솔루션 에뮬레이트3D(Emulate3D)를 선보인다. 새롭게 출시된 개방형 HMI(Human Machine Interface) 비주얼라이제이션 플랫폼인 팩토리토크 옵틱스(FactoryTalk Optix)는 최신 기술과 혁신적 설계, 확장 가능한 옵션 등을 통해 비전 달성을 가속화한다. 이 플랫폼은 접근하기 쉬운 하나의 도구로 프로세스를 개선하고 효율성을 높이며 결과물을 개선을 지원한다. 디지털 전환 가속화 솔루션으로는 새롭게 출시된 팩토리토크 데이터모자익스(FactoryTalk DataMosaix)를 중심으로 다양한 솔루션이 소개된다. 신제품인 팩토리토크 데이터모자익스는 클라우드 기술을 활용한 산업용 데이터옵스(DataOps) 솔루션으로, 데이터 사일로를 허물고 조직 전체의 산업 데이터 사용 방식을 최적화하여 생산성, 품질, 지속 가능성을 향상시킨다. 뿐만 아니라, ▲스마트 분산제어시스템(DCS) 플랜트팩스(PlantPax) ▲팩토리토크 애널리틱스 로직스AI(FactoryTalk Analytics LogixAI) ▲IIoT 플랫폼 씽웍스(ThingWorx) ▲AR 기술을 활용한 뷰포리아(Vuforia) 등 소프트웨어 솔루션도 전시된다. 이외에도 파트너존에서는 두산로보틱스와 협업하여 개발한 제품을 선보인다. 로크웰 오토메이션은 2023년 두산로보틱스와 전략적 파트너십을 체결하고 양사의 로봇 및 컨트롤러 자동화 설비 구축, 스마트 공장 구축, 애플리케이션에 필요한 로봇 및 관련 기술 개발 등에 합의했다. 또한 최근 전략적 파트너십을 체결한 국내 엔터프라이즈 AI 기업 마키나락스와 함께 생산 현장 데이터 기반 AI 분석 플랫폼을 소개한다. 로크웰 오토메이션의 스콧 울드리지 아태지역 사장은 “글로벌 산업 트렌드가 AI, VR/AR, 로봇 공학, 클라우드 등 새로운 주요 기술들이 급부상하면서 빠르게 변화하고 있다. 로크웰 오토메이션은 이러한 최신 기술들을 적용하여 산업 자동화에 대한 비전을 달성하기 위해 다양한 한국 기업들과 긴밀히 협력하고 있다”며, “한국 제조기업들은 특히 이러한 트렌드에 발맞춰 산업 자동화 솔루션을 도입하고 경쟁력을 강화하는 데 집중하고 있다. 이에 로크웰 오토메이션은 한국을 포함한 전 세계 제조기업의 스마트 제조 혁신에 기여할 것”이라고 밝혔다. 로크웰 오토메이션 코리아의 이용하 대표는 “국내 스마트 공장 시장은 2024년까지 약 20조 원 규모로 확대될 것으로 보인다”며, “제조 경쟁력 강화를 위해 전기차 및 배터리, 반도체, 생명공학 분야 등에서 스마트 공장 구축을 확대하고 있다. 디지털 전환은 국내 제조업계의 스마트 제조 혁신을 이루기 위한 필수 요소이고, 로크웰 오토메이션 코리아는 국내 제조기업이 디지털 트랜스포메이션을 실현하여, 유연하고 애자일하며 지속 가능한 생산 시스템을 구축할 수 있도록 지원하겠다”고 밝혔다.

지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어는 지난 2018년 로코드 플랫폼 개발 기업인 멘딕스(Mendix)를 인수한 이후, 기업의 디지털 전환을 지원하는 앱 개발 기술로 로코드(low code)를 내세우고 있다. 지난 2023년 12월 12일에는 캐디언스, 웅진과 함께 진행한 세미나를 통해 디지털 트윈 및 ERP 연계를 중심으로 엔터프라이즈 앱 개발 트렌드와 전략을 소개했다. ■ 정수진 편집장    기업의 디지털 전환 가속화하는 로코드 기술 로코드는 프론트엔드와 백엔드, 데이터의 입출력, 워크플로와 로직 등 애플리케이션의 개발 과정을 시각적 요소의 드래그 앤 드롭을 통해 진행할 수 있는 기술이다. 앱의 개발 비용과 운영 비용을 줄이고 빠르게 출시할 수 있어 디지털 전환의 비용은 줄이고 효과는 높일 수 있다는 것이 로코드 기술의 장점으로 꼽힌다. 가트너(Gartner)에 따르면, 오는 2025년까지 새롭게 개발되는 기업 애플리케이션의 70%가 로코드 기술을 기반으로 만들어질 전망이다. 국내서도 지난 몇 년간 엔터프라이즈 고객을 중심으로 로코드가 확산되는 추세이다. 지멘스의 로코드 플랫폼인 멘딕스는 기업의 애플리케이션 개발 과정을 가속화하는 플랫폼을 지향한다. 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어의 김종수 멘딕스 영업대표는 “기업 애플리케이션의 미래는 컴포저블(composable)”이라면서, 기업의 목표에 맞게 템플릿이나 패키지 형태로 제공되는 다양한 기술을 조합해 혁신을 빠르게 추진하는 ‘컴포저블 엔터프라이즈’에서 로코드 기술이 역할을 할 것으로 전망했다. 나아가 AI(인공지능)가 앱을 생성하고 LLM(대규모 언어 모델), 분석 툴, 생성형 AI 등을 융합해 기업의 문제를 해결할 수 있는 ‘로코드 3.0’ 비전을 제시했다. 휴리스틱(heuristics) 기반 로코드가 1세대, AI가 로직을 추천하고 디버깅하는 로코드가 2세대라면, 다음 세대의 로코드는 생성형 AI(generative AI)가 로직을 생성하게 될 것이라는 설명이다.   ▲ 로코드 플랫폼 비전과 전략을 소개한 지멘스 DISW 김종수 멘딕스 영업대표   비즈니스 요구에 빠르게 대응하는 앱 개발 환경 혁신 멘딕스는 애플리케이션 개발과 운영 비용 절감, 민첩성 향상, 신기술 도입 등을 통해 컴포저블 엔터프라이즈를 위한 로코드를 지향한다. 그리고 ▲비즈니스 요구사항에 맞춰 앱 개발/운영/배포를 빠르게 진행 및 자동화하는 ‘비즈니스 데브옵스’ 구현 ▲기업의 코어 시스템에 패키징된 비즈니스 컴포넌트를 결합하는 형태의 마이크로서비스 기반 아키텍처 구축 ▲퍼블릭과 프라이빗을 포괄하는 클라우드 네이티브 환경에서 기술과 비즈니스 결합 등의 접근법을 내세우고 있다. 이번 세미나에서 지멘스는 여러 산업의 멘딕스 적용 사례도 소개했다. 금융 분야에서는 수백 개의 앱을 현대화하려는 글로벌 기업이 멘딕스를 활용해 쿠버네티스(Kubernetes)로 구축함으로써 빠르게 클라우드 기반으로 앱을 이전하는 한편, 디지털 금융을 실현할 수 있는 토대를 마련했다. 반도체 장비 기업에서는 멘딕스 로코드 및 쿠버네티스를 도입해 30여 개의 애플리케이션을 전 세계 1만 4000명 사용자로 확장할 수 있었다. 에너지 기업에서는 IoT(사물인터넷) 기반의 전기 충전기 유지보수나 컴퓨터 비전 기반 품질 관리 등의 프로세스를 클라우드와 로코드로 구현함으로써, 개발 속도는 12배 높이고 개발 비용은 절반으로 줄일 수 있었다. 김종수 영업대표는 “많은 기업의 공통된 요구사항은 다양한 데이터의 통합 관리”라면서, 이를 위해 AI 서비스의 조합, 시뮬레이션과 결합된 디지털 트윈 등을 통해 비즈니스 문제를 해결하는 데에 초점을 맞춰야 한다고 전했다. 또한 멘딕스는 지멘스 솔루션뿐 아니라 AWS, SAP 등의 솔루션과 연결할 수 있는 다양한 커넥터를 제공한다고 덧붙였다. 지멘스는 로코드 3.0을 대비해 생성형 AI와 머신러닝을 결합한 앱 개발/운영/배포 환경을 구축할 수 있도록 개발 킷을 배포하면서, 로코드가 추구하는 비전을 강화하는 방향으로 생성형 AI를 활용하도록 지원하고 있다.   ▲ 멘딕스와 시뮬레이션 데이터를 연계한 디지털 트윈   디지털 트윈 연계 및 기업 시스템 현대화 사례 소개 이번 세미나에서 캐디언스는 제조 솔루션과 멘딕스를 연계해 교반기의 디지털 트윈을 구축한 사례에 대해 소개했다. 교반기는 모터와 블레이드 등의 구성요소가 장기간 안정적으로 운영하기 위한 최적화를 필요로 한다. 반면에 내부의 유동 현상을 실시간으로 관측하기가 어렵고 시험을 반복하는 과정의 시간과 비용이 드는 어려움이 있어서, 설계 초기부터 CAE 해석이 쓰인다. 캐디언스는 교반기를 축소한 시스템을 디지털 트윈으로 재현하고, 멘딕스를 통해 해석 데이터를 연결함으로써 실시간 디지털 트윈을 만들었다. 교반기의 형상과 부품 정보를 3D 모델로 확인할 수 있고, 아메심(Amesim)/스타-CCM+(STAR-CCM+)/심센터 3D(Simcenter 3D) 등의 해석 데이터 및 데스트 데이터를 연결해 교반기의 작동과 교반기 내 유동현상을 실시간으로 확인할 수 있다. 그리고 시뮬레이션 데이터를 기반으로 회전수 등 최적의 제어 방법을 사용자에게 제안한다. 캐디언스의 이원재 주임은 “디지털 트윈의 이점은 공정의 잠재적인 문제나 비효율을 사전에 확인하고, 설계를 위한 물적/인적 자원의 투입을 최적화할 수 있는 것이다. 이를 통해 전체 제품 개발 과정의 속도를 높일 수 있다”고 전했다. 웅진의 신상철 DCS 사업본부장은 SAP와 멘딕스를 연계한 기업 시스템의 현대화 사례를 소개했다. 국내 한 에너지 기업에서는 웹 UI와 백엔드 서비스를 포함한 레거시 시스템을 마이크로서비스 아키텍처 기반으로 이전하기 위해 멘딕스 플랫폼을 활용했다. 신상철 본부장은 “주요 로코드 플랫폼을 비교했을 때 멘딕스가 전반적으로 무난하며 다양한 환경을 지원을 지원한다. 또한 멀티 디바이스 환경을 고려한 개발이 가능한 것을 포함해 다양한 엔터프라이즈 환경에 로코드 개발을 적용할 수 있다”고 전했다. 이외에도 신상철 본부장은 “로코드 플랫폼은 순서도 형태로 개발 과정을 시각화해 결과물의 예측이 쉽다는 장점이 있다”면서, 시스템 개발에 드는 시간을 줄이면서 기존 시스템의 변경을 최소화할 수 있었고 소개했다. 또한, “로코드 플랫폼으로 제작하는 코드의 품질에 관한 우려도 있는데, 일정한 수준의 코드 표준화가 가능하며 우려했던 것보다 코드의 품질이 높다”고 설명했다.   ▲ 멘딕스와 SAP 솔루션을 연계한 시스템 현대화 사례     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

산업 현장에서 활용할 수 있는 AWS IoT 서비스 (5)   지난 2회에 걸쳐 AWS의 에지 컴퓨팅 서비스인 AWS IoT 그린그래스(AWS IoT Greengrass)를 다양한 관점에서 살펴보았다. 이번 호에서는 OPC UA 프로토콜을 기반으로 산업 현장에서 발생하는 다양한 설비 데이터를 수집 및 구조화하며, 이를 기반으로 기업의 신속한 의사 결정에 도움을 주는 서비스인 AWS IoT 사이트와이즈(AWS IoT SiteWise)에 대해 소개하도록 한다.   ■ 연재순서 제1회 AWS IoT를 활용한 스마트 공장의 구현 제2회 AWS IoT의 핵심 서비스, IoT 코어 제3회 AWS의 에지 컴퓨팅 서비스, IoT   그린그래스 Ⅰ 제4회 AWS의 에지 컴퓨팅 서비스, IoT   그린그래스 Ⅱ 제5회 산업용 데이터를 쉽게 수집하고 분석하게 해주는 AWS IoT 사이트와이즈 제6회 AWS 클라우드가 제공하는 디지털 트윈 솔루션, IoT 트윈메이커 Ⅰ 제7회 AWS 클라우드가 제공하는 디지털 트윈 솔루션, IoT 트윈메이커 Ⅱ   ■ 조상만 AWS코리아에서 AWS 클라우드를 통해 제조 대기업의 디지털 트랜스포메이션을 기술적으로 돕는 역할을 담당하고 있다. 이메일 | smcho@amazon.com 홈페이지 | https://aws.amazon.com/ko   공장을 가지고 있는 많은 제조 기업 고객의 애로 사항 거의 모든 제조 기업은 공장 내의 수많은 생산 라인, 설비 또는 센서에서 발생하는 데이터를 수집하고, 이를 분석하여 기업의 의사 결정에 활용하고자 한다. 글로벌 전략 컨설팅 회사인 맥킨지(McKinsey)의 보고서는 제조 업체의 OT(Operational Technology) 데이터를 분석하여 데이터 기반의 예지보전(predictive maintenance)을 적용할 경우, 설비 가동 중지 시간을 30~50% 줄일 수 있으며 기계 수명을 20~40% 늘릴 수 있다고 보고하고 있다.   Manufacturing: Analytics unleashes productivity and profitability(McKinsey & Company) : https://www.mckinsey.com/capabilities/operations/our-insights/manufacturing-analytics-unleashes-productivity-and-profitability   그러나 전통적 제조 기업에서 생산 라인 및 설비에 데이터 기반 의사 결정 시스템을 구축하는 데에는 크게 다음과 같은 3가지 애로 사항이 존재한다. 첫 번째, 공장 내에는 다양한 설비들이 존재하며 이 설비들은 제각기 다른 벤더사에 의해 제조되었기 때문에 다른 프로토콜을 이용해 데이터를 주고받는다. 예를 들어, 산업 현장에는 동일한 이더넷 기반임에도 불구하고 프로피넷(PROFINET), 이더캣(EtherCAT), 모드버스(Modbus), 이더넷/IP(EtherNet/IP) 등 설비로부터 발생하는 데이터를 주고받기 위한 수백여 개 이상의 다양한 통신 프로토콜이 존재한다. 이렇게 다양한 설비 및 통신 프로토콜을 통해 데이터를 통합하여 수집, 관리하는 것은 현실적으로 매우 어렵다. 따라서 공장 현장에서 발생하는 거의 모든 데이터들은 사일로(silo) 형태로 존재하게 된다. 그러나 이렇게 복잡한 생산 현장에서 데이터 기반의 스마트 공장 구현을 위해 데이터의 통합은 필수이며, 이를 위해 최근에는 대부분의 PLC(Programmable Logic Controller), DCS(Distributed Control System)와 같은 산업용 설비에서 산업용 표준 통신 프로토콜인 OPC UA(Open Platform Communications Unified Architecture)를 지원하고 있다. 두 번째는 이러한 산업용 데이터에 접근했다 하더라도 장비로부터 발생하는 데이터 자체가 너무 많다는 점이다. 따라서 이러한 산업용 빅데이터로부터 의미 있는 정보를 추출하여 관리할 필요가 있으나, 대부분의 데이터가 구조화되어 있지 못하다는 또 다른 문제가 존재한다. 의미 있는 인사이트를 도출하기 위해서는 구조화된 데이터가 필요하지만, 현실적으로 이를 구현하기란 쉽지 않다. 세 번째 애로 사항은 데이터 전문 인력이 부족한 제조 기업이 생산 현장에서 수집된 데이터를 빠르게 분석하여 비즈니스 의사결정에 반영하기가 매우 어렵다는 점이다. 이와 관련된 내용은 이미 앞선 연재에서 여러 번 언급하였다.   손쉽게 공장 설비 데이터 분석을 도와주는 AWS IoT 사이트와이즈 AWS에서는 제조 고객의 이러한 애로사항 해결에 도움을 줄 수 있도록 2020년 AWS IoT 사이트와이즈라는 서비스를 정식 출시하였으며, 현재 서울 리전에서도 사용할 수 있다. 이 서비스는 로컬의 에지 디바이스를 이용하여 공장에서 발생하는 데이터를 손쉽게 수집 및 구조화하고, 이를 통해 실시간 KPI 및 지표를 생성하여 수집된 데이터에 기반한 의사 결정을 내릴 수 있도록 도와준다. <그림 1>은 AWS IoT 사이트와이즈가 제공하는 핵심 기능을 소개하고 있다. 공장의 다양한 설비로부터 발생하는 데이터는 ▲OPC UA 프로토콜을 통해 AWS IoT 사이트와이즈 서비스로 수집되며 ▲AWS IoT 사이트와이즈 내부에서 가상 자산과 함께 구조화되고 ▲코드 개발 없이 구현할 수 있는 대시보드를 통해 시각화된다. 결국 수집되는 데이터들은 <그림 1>의 오른쪽과 같이 설비의 상태를 감시하거나, 예지보전 등의 데이터 기반의 의사결정에 사용된다.   그림 1. AWS IoT 사이트와이즈가 제공하는 주요 기능   ■ 기사 상세 내용은 PDF로 제공됩니다.

로크웰 오토메이션이 폐배터리 리사이클링 기업인 성일하이텍의 하이드로센터 제3공장 건립을 위한 자동 제어 시스템 공급계약을 체결했다고 밝혔다. 성일하이텍은 2000년부터 소재 재활용 사업을 시작으로 국내 최초로 리튬이온 배터리 분야에서 원소재 회수, 양산에 성공한 리튬이온 배터리 재활용 기업이다. 현재는 친환경 리사이클링 전문 기업으로서 지속가능한 미래를 위해 자원 사용 패러다임 대전환을 목표로 하고 있으며, 글로벌 친환경 기술 리더쉽 강화, 지속가능한 배터리 재활용 기술 고도화, 배터리 재활용 소재 생산 규모 대폭 확대 등을 추진하고 있다. 이번 협약을 통해 로크웰 오토메이션은 하이드로센터 제3공장에 폐배터리 재활용 시스템 구축을 위한 자동화 솔루션 및 소프트웨어를 제공하고, 전기차 증가에 대비한 배터리 재활용 시스템을 구축할 계획이다. 하이드로센터 제3공장은 로크웰 오토메이션과 함께 DCS 및 설비들을 통합해 자동화를 구현할 예정이다. 이를 통해 ▲휴먼 에러 감소 ▲시스템 자동화를 통한 운영 효율성 제고 ▲제조기록서 디지털화로 규정 보고와 준수 편의성을 제고하여 글로벌 기준을 충족하는 생산 환경과 시스템을 갖출 전망이다. 양사는 이번 시스템이 이차전지 원료 재공급 자원순환 모델을 구축하는 데 기여하고, 궁극적으로는 EV 배터리 폐기물의 환경적 영향을 감소시킬 수 있을 것으로 기대하고 있다.     성일하이텍의 이강명 대표는 “로크웰 오토메이션의 자동화 솔루션과 소프트웨어를 활용하여 폐배터리 재활용 솔루션을 갖춘 하이드로센터 제3공장을 건설할 수 있게 되었다”며, “지속가능한 자원 선순환 시스템을 구축하고, 안정적인 배터리 소재를 공급하여 빠르게 성장하고 있는 배터리 시장에서의 경쟁력을 강화할 계획”이라고 설명했다. 로크웰 오토메이션 코리아의 이용하 대표는 “배터리 시장은 해마다 성장하여 2030년에는 지금보다 6배 가량 성장할 것으로 예측되고 있으며, 지속가능한 미래를 위해 폐배터리 재활용은 업계의 주요 화두로 떠오르고 있다”며, “로크웰 오토메이션은 배터리 산업 및 폐배터리 리사이클링 프로젝트에 필요한 전문적인 자동화 솔루션과 전문성을 갖추고 있으며 폐배터리 분야 선도기업인 성일하이텍의 하이드로센터 제3공장 건립에 중요한 역할을 하게 돼 기쁘다“고 밝혔다.

산업 현장에서 활용할 수 있는 AWS IoT 서비스 (1)   스마트 공장을 구현하는 데에 있어 현장 데이터의 수집과 분석은 필수적이며, 이를 위해 다양한 디지털 기술의 도입은 반드시 필요하다. 그 중에서도 IoT(사물인터넷) 기술은 데이터를 수집하고 분석하는데 있어 핵심적인 역할을 수행한다. 이번 호부터 7회에 걸쳐 공장과 같은 산업 현장에서 발생되는 다양한 데이터를 수집 및 분석하는데 도움을 줄 수 있는 아마존웹서비스(AWS)의 IoT 서비스를 소개하고자 한다. 이번 호에서는 AWS IoT 서비스가 스마트 공장 구현을 위해 어떻게 사용될 수 있는지 설명한다.   ■ 연재순서 제1회 AWS IoT를 활용한 스마트 공장의 구현 제2회 AWS IoT의 핵심 서비스 IoT 코어 제3회 AWS의 에지 컴퓨팅 서비스, IoT   그린그래스 Ⅰ 제4회 AWS의 에지 컴퓨팅 서비스, IoT   그린그래스 Ⅱ 제5회 산업용 데이터를 쉽게 수집하고 분석하게 해주는 AWS IoT 사이트와이즈 제6회 AWS 클라우드가 제공하는 디지털 트윈 솔루션, IoT 트윈메이커 Ⅰ 제7회 AWS 클라우드가 제공하는 디지털 트윈 솔루션, IoT 트윈메이커 Ⅱ   ■ 조상만 AWS코리아에서 AWS 클라우드를 통해 제조 대기업의 디지털 트랜스포메이션을 기술적으로 돕는 역할을 담당하고 있다. 이메일 | smcho@amazon.com 홈페이지 | https://aws.amazon.com/ko   스마트 공장의 개요 4차 산업혁명이 독일의 제조 혁신 전략인 ‘인더스트리 4.0’에서 출발했다는 점은 널리 알려진 사실이다. ‘인더스트리 4.0’은 독일의 자존심인 제조 경쟁력을 강화하기 위해 전통적인 제조 산업에 IT 시스템을 도입하여 생산 시설을 상호 연결하고, 지능을 부과하여 스마트한 생산을 가능하게 하는 ‘스마트 공장’을 구현하는 것이 핵심이다. 독일 국가 과학위원회는 ‘인더스트리 4.0’ 도입을 통해 기업의 생산성이 30% 향상될 것으로 전망하고 있다. 스마트 공장의 도입은 최신 디지털 기술을 통해 단순히 제조기업의 생산 전 과정의 효율성을 높이는데 그치는 것이 아니라, 근본적인 업무 방식까지 바꾼다는 점에서 기존 공장 자동화와 구별된다. 즉, 궁극적으로는 지능형 공장을 통해 생산 라인의 자동화 및 무인화를 구현하여 제조기업의 경쟁력을 강화하고, 작업 환경 개선으로 인한 직원 만족도를 향상시킬 수 있다는 차별점이 있다.  지능형 공장을 구현하기 위해서는 생산 설비에서 발생하는 데이터를 효과적으로 수집하고, 이를 분석하여 결과를 생산현장뿐만 아니라 연관된 사내 시스템에 반영하는 것이 필수이다. 따라서 스마트 공장의 핵심 경쟁력은 바로 IoT, 빅데이터, 클라우드, 인공지능 등 디지털 기술의 도입을 통해 공장 내에서 발생하는 다수의 데이터를 기반으로 공장이 자율적으로 판단하고 동작할 수 있도록 지능을 부여하도록 하는 것이다.   스마트 공장을 향한 제조 시스템의 진화 오늘날의 일반적인 제조 시스템은 ISA-95라 일컬어지는 국제 표준에 의해 <그림 1>의 왼쪽과 같이 모놀리식(monolithic) 기반의 계층적 구조로 표현된다. 즉, ‘특정 제품을 얼마나, 언제까지 생산할 것인지’에 대한 답을 시스템 사용자에게 제공하기 위하여, 피라미드 구조의 최하단에 존재하는 설비의 센서 또는 액추에이터(actuator)로부터 데이터를 수집하여, 비즈니스 플래닝 및 로지스틱스(logistics)를 담당하는 최상단의 ERP(전사적 자원 관리) 시스템에게 전달하게 된다.    그림 1. 전통적 제조 모델에서 스마트 공장으로 진화   전통적으로 제조 기술은 OT(운영 기술) 및 IT(정보 기술) 영역으로 명확히 구분되어 왔다. 즉, <그림 1>의 왼쪽과 같이 크게 두 개의 레벨로 구성되며, 상위 레벨(Management level)은 우리가 흔히 아는 ERP, MES(제조 운영 시스템)와 같은 IT 시스템을 일컫는다. 하위 레벨(Field control level)은 SCADA(감독 제어 및 데이터 수집), PLC(프로그래머블 로직 컨트롤러), DCS(분산 제어 시스템)와 같은 현장 설비와 관련된 OT의 영역을 일컫는다.  그러나, 이 전통적 모델의 가장 큰 한계이자 치명적인 단점은 PROFINET, EtherCAT, Modubus, EtherNet/IP, CC-Link IE 등 300여 개가 넘는 다양한 산업용 프로토콜을 통해 주고받는 산업용 데이터가 대부분 사일로(silo) 형태로 존재하기 때문에, 이러한 데이터의 통합이 상당히 어렵다는 점이다. 결국 데이터의 수집 자체도 쉬운 일이 아닌데다가, 이러한 데이터를 최상단의 IT 시스템까지 효율적으로 전달하기 어려운 형태를 가지고 있다.     ■ 자세한 기사 내용은 PDF로 제공됩니다.

로크웰 오토메이션이 서울 오피스에 ‘고객체험센터(Customer Experience Center)’를 오픈했다. 고객체험센터는 스마트 공장과 디지털 전환을 위한 로크웰 오토메이션의 기술과 비전을 체험할 수 있는 공간을 지향하고 있는데, 이와 함께 제조산업의 디지털 전환을 위해 솔루션뿐 아니라 현실적인 문제 해결까지 폭넓은 가치를 제공하겠다는 것이 로크웰 오토메이션의 전략이다. ■ 정수진 편집장   ▲ 로크웰 오토메이션 서울 오피스에 마련된 고객체험센터(CEC)   디지털 전환은 지속가능한 성장 위한 전략 로크웰 오토메이션은 산업자동화뿐 아니라 디지털 전환(digital transformation) 분야에도 집중하고 있으며, 공장 레벨과 엔터프라이즈 네트워크를 통합한 '커넥티드 엔터프라이즈(Connected Enterprise)'를 핵심 전략으로 놓고 있다. 이를 위해 솔루션 라인업 또한 공장제어 솔루션, 기계 제어설비 솔루션, 전력 제어 솔루션, 산업용 네트워크 인프라/이더넷 등 하드웨어뿐 아니라 분석/데이터 관리, 설계, 유지보수, MES(생산 실행 시스템), AR/VR 등 소프트웨어까지 넓히고 있다. 많은 제조기업이 디지털 전환에 주목하고 있지만, 이를 실제로 구축하고 운영하는 데에는 여러 어려움을 겪고 있다. 디지털 전환을 위한 로드맵을 마련하는 것부터 구성원들의 지식과 경험을 쌓고, 사내 시스템의 표준화 및 IT와 OT를 연결하는 등 다양한 과제에 직면하고 있는 것이다. 로크웰 오토메이션 코리아의 이용하 대표이사는 “기존에 로크웰 오토메이션은 제품 공급이 주된 사업 방향이었다. 하지만 고객의 요구에 맞는 솔루션을 제공하는 것만으로는 부족하다는 인식 아래, 고객이 생산성을 높일 수 있도록 문제점을 발견하고 해결하는 쪽으로 비즈니스의 방향을 새롭게 설정했다”고 소개했다.   ▲ 로크웰 오토메이션 코리아 이용하 대표이사   로크웰 오토메이션은 제조산업의 혁신을 위한 핵심 요소로 디지털 트윈과 디지털 스레드에 주목하고 있다. 디지털 트윈은 다양한 정보의 연결을 통해 빠른 시뮬레이션과 정확한 검증을 가능하게 한다. 또한, 디지털 스레드는 정보를 모아서 통합 데이터베이스를 만들고, 이를 분석 및 활용할 수 있는 환경을 구축하는 것으로 구현할 수 있다. 이용하 대표이사는 “자동화 및 디지털 전환을 둘러싼 비즈니스 환경이 꾸준히 호전되고 있으며, 앞으로도 성장을 이어가면서 지속가능한 비즈니스가 될 것으로 보고 있다”고 전했다. 한편, 로크웰 오토메이션은 디지털 전환이 상당히 넓은 영역을 포괄하고 있어, 어느 한 기업의 역량만으로 디지털 전환의 가치를 제공하기가 쉽지 않다고 보고 있다. 이를 위해 기술 개발뿐 아니라 인수합병과 협력에도 힘을 기울이고 있다는 것이 로크웰 오토메이션의 설명이다. 로크웰 오토메이션은 클라우드 기반의 분석/운영 소프트웨어를 제공하는 플렉스 시스템(Plex Systems)을 2021년 인수했고, IIoT(산업 사물인터넷) 및 AR(증강현실) 기술을 가진 PTC와 협업을 지속하면서 제조현장의 디바이스와 정보를 묶는 소프트웨어 플랫폼을 제공하고 있다. 클라우드 역시 로크웰 오토메이션이 힘을 기울이고 있는 분야이다. 로크웰 오토메이션 코리아의 이원석 소프트웨어&컨트롤 담당 본부장은 “로크웰 오토메이션의 거의 모든 소프트웨어가 SaaS(서비스형 소프트웨어) 형태로 제공돼 클라우드의 이점을 제공하고 있다”면서, “시장에서는 SaaS 및 클라우드가 이제 열리고 있는 단계이지만, 로크웰 오토메이션의 SaaS 매출은 꾸준히 늘고 있다. 앞으로 시장에서 SaaS 솔루션의 우위를 빠르게 차지할 수 있을 것으로 기대한다”고 밝혔다.   ▲ 스마트 모터 컨트롤 센터의 가동 상태를 AR로 확인할 수 있다.   디지털 전환 기술과 비전을 만나볼 수 있는 고객체험센터 로크웰 오토메이션이 새롭게 오픈한 고객체험센터는 디지털 전환을 위한 폭넓은 기술과 로크웰 오토메이션의 비전을 선보이는 공간으로 마련됐다. ▲모터 컨트롤 센터 ▲지능형 컨베이어 시스템 ▲IoT 플랫폼 관제 시스템 ▲분산 제어 시스템(DCS) ▲가상현실(VR) 및 증강현실(AR) 애플리케이션 등 로크웰 오토메이션의 최신 스마트 공장 기술을 직접 체험할 수 있는 총 5개의 전시존으로 이뤄져 있다. 고객체험센터에서는 로크웰 오토메이션의 전문가가 진행하는 체험 데모가 제공되며, 별도의 안내자 설명 없이도 방문자는 AR 앱을 다운받아 각 솔루션에 대한 설명을 듣고 스스로 체험할 수 있다. 또, 모든 솔루션은 실시간 데이터를 기반으로 운영되어 방문자는 실제 설비 운전 상황을 확인할 수 있다.   ▲ IIoT 플랫폼을 기반으로 구현한 발전소 관제 시스템   로크웰 오토메이션은 제품 공급 중심의 비즈니스에서 고객이 마주하는 문제를 해결할 수 있는 해결책을 제시하고, 고객이 생산성을 높일 수 있도록 지원하는 방향으로 전환을 추구하고 있다. 이에 맞춰 고객체험센터 또한 하드웨어 솔루션 중심의 전시에서 탈피해 공장 자동화 솔루션 및 디지털 기술을 체험할 수 있는 원스톱 복합 체험 공간으로 구성했다는 것이 로크웰 오토메이션의 설명이다. 이에 더해, 로크웰 오토메이션은 여러 나라에 있는 고객체험센터가 자사가 추구하는 테마에 맞춰 통일성을 갖추고 표준화되어 있어, 국내 장비 제조사가 해외에서 비즈니스를 진행하는 경우에도 현지 고객체험센터의 도움을 받을 수 있다고 설명했다.   ▲ 공장 설비를 디지털 트윈으로 구현해 실제 운영 상태를 VR로 확인할 수 있다.   이용하 대표이사는 “최근 제조 기업은 하루가 다르게 변화하는 시장에 유연하게 대응하고 지속적인 혁신을 통해 경쟁력을 유지 및 강화하기 위해 제조 과정에 IT 기술이 통합된 스마트 공장의 도입을 고려하고 있다”면서, “로크웰 오토메이션은 고객이 최첨단 솔루션을 직접 및 가상 체험을 통해 커넥티드 엔터프라이즈의 가치를 이해할 수 있는 원스톱 체험 공간을 마련했다”고 이번 고객체험센터 오픈 배경을 설명했다. 또한 “고객체험센터를 통해 많은 고객이 디지털 기술이 실제 비즈니스 문제를 해결하는 방법을 경험하고 당사와 함께 맞춤형 전략을 즉시 개발할 수 있는 기회를 발견하길 바란다”고 덧붙였다.       ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

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샌드빅(Sandvik)은 치수 품질 관리 소프트웨어 및 현장 엔지니어링 서비스를 제공하는 디멘저널 컨트롤 시스템즈(Dimensional Control Systems : DCS)를 인수했다고 밝혔다. 샌드빅은 DCS의 솔루션이 자사의 측정 포트폴리오를 보완할 수 있을 것으로 기대하고 있다. DCS가 개발하는 솔루션에는 공차 해석 소프트웨어 3DCS와 제조 품질 데이터 관리 시스템 QDM 등이 있으며, CAD 시뮬레이션 도구가 포함되어 있다. 이를 활용하면 컴포넌트의 설계 및 측정 계획의 검증과 개선을 통해 불량, 재작업, 가동 중지 시간 등의 문제를 줄일 수 있다. DCS는 자동차, 항공우주, 하이테크 전자, 의료기기, 산업기계 등 전세계 400개 이상의 고객사에 1만여 개의 라이선스를 공급했다. 미국 미시건에 본사를 두고 있으며, 2020년에는 약 9200만 크로나(약 121억 1130만 원)의 매출을 거두었다.   ▲ 이미지 출처 : DCS 웹사이트   ▲ 이미지 출처 : DCS 웹사이트   샌드빅 매뉴팩처링 솔루션즈의 크리스토프 수트(Christophe Sut) 사장은 “DCS의 소프트웨어가 가진 3차원 해석과 품질 보증 기능 및 깊이 있는 기하학적 치수 및 공차에 관한 전문 지식을 추가하여 샌드빅의 엔드 투 엔드 측정 솔루션을 강화할 것"이라면서, "이는 고객의 품질과 생산성을 크게 향상시켜 지속가능한 제조의 지속가능성을 높일 수 있을 것"이라고 기대했다. 샌드빅의 스테판 와이딩(Stefan Widing) CEO는 "이번 인수는 부품 제조와 인접한 산업용 소프트웨어에 중점을 두고 디지털 제조 분야에서 성장을 모색하는 샌드빅의 전략에 부합한다"면서, "DCS의 제품과 샌드빅의 광범위한 제조 노하우를 결합해 산업 계측 솔루션을 중심으로 샌드빅의 디지털 솔루션 전반을 강화할 수 있을 것"이라고 전했다.  

오라클과 워크플레이스 인텔리전스가 ‘업무환경과 AI(AI@Work)’ 최신 보고서를 통해 팬데믹 기간 동안 전 세계 근로자들의 외로움과 단절감이 크게 늘어났으며, 경력개발을 위한 인공지능(AI) 활용 의지가 높아지고 있다고 발표했다. 한국을 포함한 전 세계 주요 13개 국가에서 1만 4600명 이상의 인사담당자 및 임직원을 대상으로 진행된 이번 연구는 코로나19 팬데믹으로 전 세계 사람들이 개인의 삶과 경력이 정체되어 있다고 느끼면서도, 다시 삶의 주도권을 되찾아 미래를 준비할 자세가 되어있음을 보여줬다. ■ 이예지 기자     이번 연구에 참여한 다수의 응답자는 팬데믹으로 인해 1년 넘게 지속된 사회적 거리두기와 미래에 대한 불확실성으로 개인의 삶과 경력에 대한 주도권이 상실됐다고 느꼈다. 특히 재정적으로 어려움을 겪거나, 정신적인 어려움을 겪고, 경력개발 의욕 상실, 개인 삶의 단절감을 느끼는 등 전체 응답자의 80%가 지난해 삶이 부정적으로 변화되었다고 답했다. 또한, 62%는 2021년이 직장에서 스트레스가 가장 많았던 해라고 답했으며, 과반이 넘는 사람이 2020년보다 2021년에 정신적으로 직장에서 더욱 힘들었다(52%)고 응답했다. 한국 근로자의 경우 팬데믹 이후 삶의 주도권을 완전히 잃어버렸다고 답한 응답자들의 증가 비율이 높지는 않았으나, 지난 한 해 개인의 삶이 정체되어 답답함을 느낀다고 응답한 경우는 81%로 매우 높았다. 또한, 향후 미래를 결정하는데 있어 기술의 도움을 받기를 원하는 비율과 경력개발에 사람보다 AI를 활용하겠다는 응답도 글로벌 평균을 웃돌며 기술에 대한 높은 기대감을 나타냈다. 동시에, 향후 기업 내에서 직원의 경력개발에 대한 지원이 더 많아져야 한다고 응답했다.   ▲ 한국오라클 박천우 전무   경력에 변화를 주기 위한 준비 지난 한 해 겪은 어려움에도 불구하고, 전 세계 많은 근로자들이 자신의 경력에 변화를 줄 준비가 되어 있는 것으로 나타났다. 93%의 응답자는 지난 한 해를 자신을 되돌아보는 기회로 삼았고, 88%는 팬데믹 이후에 성공의 의미가 달라졌다고 밝히며 일과 삶의 균형(42%), 정신 건강(37%), 유연한 업무 환경(33%)을 우선순위에 두게 되었다고 답했다. 한국 응답자들의 92%도 팬데믹 이후 성공의 의미가 달라졌다는데 동의하며 일과 삶의 균형을 가장 우선순위에 두는 것으로 나타났다. 한편 75%의 응답자는 자신의 경력이 정체되어 있다고 답했는데, 이 중 25%는 경력개발을 위한 기회를 놓치거나 또는 너무 많은 변화에 압도되어서(22%)라고 답했다. 이로 인해 70%의 응답자는 자신의 경력이 정체되어 있다는 생각이 스트레스와 불안을 가중시키고(40%), 개인의 삶마저 정체되어 있다는 느낌도 심화시키며(29%), 개인 생활에 집중할 수 없게 해(27%) 삶이 더 부정적으로 변했다고 답했다.   한국 응답자 94%가 경력개발에 사람보다 AI 선호 빠르게 변화하는 업무 환경 속 유능한 인재를 확보하고 양성하기 위해서 기업들은 그 어느 때보다 근로자들의 요구사항을 파악하기 위해 노력하고 기술을 활용해 이러한 요구사항을 충족시켜야 한다. 한국오라클 박천우 전무는 “응답자의 85%는 자신의 미래를 결정하는 데 있어 기술의 도움을 받기를 원했으며, 한국의 경우 글로벌 평균 수치 보다 높은 92%가 이에 동의했다”면서 “이들은 새로운 기술 습득 방식을 추천하며, 경력 목표 달성을 위한 다음 단계를 제시해주고, 개발이 필요한 기술을 파악해 주길 바라는 등 AI에 대한 높은 기대감을 보였다”고 설명했다. 사람보다 AI가 경력개발에 더 도움이 된다는 의견은 82%에 달했고, 한국은 이보다 더 높은 94%의 응답률을 보여주었다. 그 이유로는 편견 없이 공정하게 추천하고, 현재 역량이나 목표에 적합한 맞춤식 리소스를 제공하며, 경력과 관련해 신속하게 답변을 제공하고 자신의 현재 역량에 맞는 새로운 직업을 찾아줄 수 있다는 점을 꼽았다.   ▲ 한국오라클 조혜수 전무   기업조직의 인력 구축을 민첩하게 지원하는 AI 기반의 ‘다이나믹 스킬’ 오라클은 보고서 발표와 함께 기업의 직원 역량에 대한 이해를 높이고, 이를 효과적으로 활용하도록 지원하는 신규 인사관리 솔루션을 소개했다. 한국오라클 조혜수 전무는 “오라클 클라우드 HCM의 AI 기반 솔루션인 오라클 다이나믹 스킬은 직책, 직원 역량, 경험 및 기술 숙련도를 포함한 조직 내 기술 역량 데이터 기록을 정밀하게 반영하고 관련 데이터를 전반적으로 조망함으로써 경력 개발 촉진, 계획 수립 절차 개선, 우수한 인재 채용, 숙련된 인력 개발과 같은 담당 업무를 보다 효과적으로 수행하도록 한다”고 설명했다. 오라클 다이나믹 스킬의 주요 기능은 다음과 같다.   스킬 넥서스 스킬 넥서스(Skills Nexus)는 지속적으로 업데이트되는 기록 데이터베이스로, 조직에서 근무하는 직원 전체의 역량을 포괄적으로 조망한다. 이를 활용해 인사담당 관리자 및 기업 경영진은 직원 역량, 기술 격차, 개발 또는 습득이 필요한 기술을 파악할 수 있다.   스킬 어드바이저 스킬 어드바이저(Skills Advisor)는 습득이 요구되는 직원 역량, 조직 내 특정 직무에서 활용되는 역량, 채용 중인 직책에 적합한 기술을 보유한 후보자 등을 조언하는 AI 기반의 강력한 추천 엔진이다. 이를 통해 기업은 비즈니스 수요를 충족하는 적합한 인재를 물색하고, 인력 개발을 이어 나갈 수 있다.   스킬 센터 스킬 센터(Skills Center)는 직원들의 역량 개선, 새로운 업무 탐색 및 학습 리소스 접근을 위한 보다 개인화된 포털이다. 스킬 센터는 직원들이 커리어 목표 과정 동안의 진행 상황을 쉽게 추적하고, 추가적인 전문성 개발을 위한 다음 행동을 취할 수 있도록 함으로써, 조직이 직원의 참여도를 향상시키고 역량을 발전할 수 있도록 지원한다.     기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

전기자동차 및 자율주행자동차 시대를 맞아, 제조산업에서는 제품 개발과 생산 체계를 혁신하기 위해 디지털 기술에 대한 관심과 도입이 점차 활발히 이뤄지고 있다. 이에 맞춰 지멘스 디지털 인더스트리 코리아는 전기자동차 시장을 선도하기 위한 기술력의 확보를 강조하면서, 자사의 기술 방향을 소개했다. ■ 정수진 편집장   전기자동차 시장은 빠르게 성장하면서 오는 2040년에는 내연기관 자동차 시장 규모를 넘어설 것으로 전망되고 있다. 시장조사기관인 AMR(Allied Market Research)은 2027년까지 전세계 전기자동차 시장이 8000억 달러 규모로 성장할 것으로 예측하기도 했다. 이런 성장세에 주목해 완성차 업계뿐 아니라 자동차 부품 업계, 전기/전자 기술업계, IT업계 등에서 많은 기업들이 전기자동차 시장에 뛰어들고 있다. 지멘스 디지털 인더스트리 코리아는 4월 6일~7일 진행한 ‘지멘스 전기차/자율주행차 기술 온라인 콘퍼런스’에서 전기자동차 시대를 맞아 제조산업의 주요한 기술 혁신 이니셔티브로 디지털 트윈, MBSE(모델 기반 시스템 엔지니어링), CLQ(폐순환 품질 관리), 로코드(low-code) 애플리케이션 개발 등을 꼽았다.   제품에서 퍼포먼스까지 디지털 트윈으로 구현 지멘스는 제품(product)을 디자인하고 시뮬레이션하는 디지털 트윈뿐 아니라 생산(product)과 제품 작동(performance)까지 포함하는 넓은 범위의 디지털 트윈을 내세우고 있다. 설계-생산-작동의 모든 과정에서 나오는 데이터를 수집하고, 각 분야의 디지털 트윈이 서로 데이터를 교환하면서 분석한다. 그리고 그 결과를 다시 제품 개발과 제조 단계로 피드백해 더 나은 설계와 생산체계를 만들어야 한다는 것이 지멘스가 내세우는 ‘포괄적 디지털 트윈(comprehensive digital twin)’ 이다. 오병준 사장은 “디지털 트윈은 물리적인 개발과 테스트 시간을 줄일 수 있다. 이를 바탕으로 시장에 더 빨리 제품을 내놓고, 더 많은 혁신을 달성하는 것이 디지털 트윈의 핵심 가치”라면서, “설계와 생산 과정에서 많은 데이터가 나오는데, 이를 디지털 트윈에 접목하면 제품 개발과 생산의 효율을 더욱 높일 수 있다. 또한 코로나19 시대에 효과적인 글로벌 비즈니스 체계 또한 디지털 트윈을 기반으로 갖출 수 있다”고 설명했다.   ▲ 제품·생산·퍼포먼스의 디지털 트윈   시스템 모델 기반의 엔지니어링으로 제품 개발의 문제 감소 디지털 트윈을 R&D 분야의 혁신과제로 접목한 것이 MBSE(Model Based System Engineering)이다. 포괄적이고 정확한 시스템 모델은 제품 개발의 초기 단계에서 문제점을 찾아 최적화하고, 생산 단계에서 문제 발생을 줄일 수 있다. 비즈니스 측면에서도 제품을 출시한 이후 리콜을 진행할 경우 생기는 비용 부담을 줄이는데 도움을 준다. MBSE를 위해서는 CAD, CAE, 전기 요소, 소프트웨어 개발 등의 영역이 서로 연결되고 동시에 진행할 수 있어야 한다. 기존의 엔지니어링 협업 체계에서는 각각의 영역이 서로 단절되고 다른 소프트웨어와 데이터 포맷을 사용하고 있어서, 협업의 속도와 효율이 떨어지는 점이 문제로 꼽혀 왔다. 이를 해결하기 위한 MBSE는 모델 기반의 시스템 최적화를 먼저 매듭지은 다음에 기계 CAD, 전기 CAD, 네트워크, 소프트웨어 개발 등을 동시에 진행하고, 모델 기반의 요구사항 관리를 엔드 투 엔드로 수행함으로써 제품의 문제를 최소화하려는 개념이다. 특히 전기자동차는 배터리와 모터 등 전기전자 장치의 중요도가 기존의 자동차에 비해 더 높고, 전체 기능을 제어하기 위한 소프트웨어 또한 적극적으로 쓰이는 것이 특징이다. 오병준 사장은 “전기자동차 시장에서 타임투마켓(시장에 제품을 내놓는 데까지 걸리는 시간)을 줄이려면 MBSE로 전환하는 것이 무엇보다 중요하다”고 짚었다.   ▲모델 기반의 시스템 엔지니어링   투자 우선순위 높아지는 폐순환 구조의 품질 관리 개발, 생산, 퍼포먼스를 아우르는 폐순환(closed-loop) 구조의 포괄적 디지털 트윈은 제품의 품질을 높이는 데에도 중요하다. 생산과 판매 이후 발생하는 제품의 품질 문제는 대규모의 리콜로 이어져 제조기업의 이익 감소를 가져오기도 하는데, 이를 해결하기 위해 설계와 생산 준비 과정에서 문제점을 찾고 최소화해 타임투마켓을 줄이면서 비용도 최소화하는 것이 CLQ(Closed-Loop Quality)의 개념이다. 제조산업에서는 제품을 개발하고 생산, 판매하기까지 비용과 생산지시 등을 관리하는 ERP(전사 자원 관리), 제품 개발 사이클을 관리하는 PLM(제품 수명주기 관리), 생산을 실행하는 MES(제조 실행 시스템), 품질 관리 시스템, IoT(사물인터넷) 시스템 등 다양한 시스템이 연계된다. CLQ는 이들 시스템을 연결하고, 통합 데이터 모델을 기반에서 폐순환 구조로 피드백할 수 있는 프로세스에 기반을 둔다. 오병준 사장은 “국내 제조업계에서는 아직 CLQ 환경을 구축한 사례가 적지만, 향후 가장 높은 우선순위를 갖고 투자해야 할 분야”라고 전했다.   ▲ 폐순환 구조의 품질 관리   시스템 통합을 위한 애플리케이션 개발 플랫폼 폐순환 프로세스에는 설계와 제조 등 다양한 시스템이 통합되어야 하는데, 단일 아키텍처나 단일 패키지로 통합하는 것이 어렵기 때문에 시스템 통합을 위한 애플리케이션의 개발이 필수이다. 이 때문에 제조산업에서도 R&D와 생산 분야의 애플리케이션이 더욱 중요하게 여겨지고 있다. 지멘스는 기존의 애플리케이션 개발 방법론으로는 현업이 요구하는 데이터와 애플리케이션을 적기에 제공하기 어렵다고 보고 있다. 대신 지멘스는 애플리케이션 개발에서 코딩 작업을 크게 줄이는 ‘로코드 플랫폼(low-code platform)’을 통해 제조업의 디지털 애플리케이션 환경을 빠르게 구축할 수 있다는 점을 내세운다. 다양한 애플리케이션 환경을 통합하고, SSO(싱글 사인 온)나 협업·소셜 통합 등을 통해 신뢰성 있는 애플리케이션을 쉽고 빠르게 개발할 수 있으면서, 클라우드 환경을 지원해 유연성과 속도를 높일 수 있다는 것이 오병준 사장의 설명이다. 오병준 사장은 “디지털 애플리케이션 아키텍처는 비즈니스와 IT 분야가 더 쉽게 협업할 수 있는 환경을 제공한다. 애플리케이션 개발 속도를 10배 이상 높이면서 비용은 60% 이상 줄일 수 있는 로코드 인프라는 인더스트리 4.0과 초연결 시대를 위해 가장 중요한 요소”라고 설명했다.   ▲ 로코드 애플리케이션 개발 플랫폼   클라우드에서 오픈 아키텍처까지 디지털 혁신 지원 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어는 이번 온라인 콘퍼런스에서 자동차 산업의 디지털 혁신을 뒷받침할 수 있는 자사의 기술을 소개했다. 제품 개발과 시뮬레이션, 협업과 애플리케이션 통합 환경, IoT 및 애널리틱스 등을 아우르는 엑셀러레이터(Xcelerator) 포트폴리오를 바탕으로, IT 리소스와 비즈니스 프로세스의 효율을 높이는 클라우드 및 기존의 소프트웨어 및 IT 환경을 통합할 수 있는 오픈 아키텍처까지 제공한다는 것이 지멘스 전략의 중심이다. 특히, 클라우드는 디지털 트랜스포메이션을 위해 중요한 환경으로 꼽히고 있다. 클라우드 네이티브 환경은 기업이 직접 IT 인프라에 투자하는 것과 비교해 더 많은 리소스, 앱, 비즈니스 프로세스를 누릴 수 있는 것이 장점이다. 최근에는 엔지니어링 소프트웨어도 클라우드로 많이 제공되고 있어서, 제조기업에서는 클라우드 플랫폼으로 전환할 것인지를 결정하기 전에 다양한 클라우드 서비스를 검토할 필요가 있다. 지멘스 역시 클라우드 환경을 위해 다양한 서비스를 제공하는 등 투자를 늘리고 있는 모습이다. 오병준 사장은 “지멘스는 기업의 기존 소프트웨어 및 IT 환경을 통합하는 오픈 아키텍처를 제공하면서 개방적인 솔루션 기업을 추구한다. 업무에 맞춰서 개인화된 앱과 포괄적인 디지털 트윈을 통해 최고의 가치를 얻기 위한 환경을 제공할 것”이라고 전했다.     기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.