펑션베이는 지난 10월 18일 ‘2024 리커다인 유저 콘퍼런스’를 개최했다. 이번 콘퍼런스는 다물체 동역학 소프트웨어 리커다인(RecurDyn) 및 입자법 소프트웨어 파티클웍스(Particleworks)와 관련된 최신 트렌드와 혁신 기술을 공유하는 장으로 마련됐다. 이번 행사에서 펑션베이는 자사의 대표 제품인 동역학 해석 소프트웨어 리커다인의 최신 버전과 입자법 CFD 소프트웨어 파티클웍스의 최신 기능을 선보였다. 특히 리커다인 2025 버전에서는 접촉 및 유연체 해석 관련 솔버의 성능이 강화되어, 복잡한 엔지니어링 문제에 대해 더욱 정확하고 효율적인 해석이 가능해졌다. 펑션베이는 마찰에 의해 발생하는 열을 고려한 시뮬레이션 기능의 추가를 중점 소개하면서, “기존의 리커다인 열해석 기능 및 파티클웍스와의 양방향 열해석과 시너지를 내어 자동차, 항공우주, 로봇공학 등 다양한 산업 분야에서 설계 개선 효과를 강화할 할 것”이라고 기대했다. 또한, 강화된 포스트 프로세스(후처리) 기능인 ‘리커다인 포스트(RecurDyn Post)’의 신기능을 통해 사용자의 데이터 분석 및 시각화 작업이 한층 더 수월해질 것이라고 전했다.     이번 콘퍼런스에서는 제품 소개 외에 실제 사용자가 궁금해하는 실용적인 기술 팁도 공유되었다. 접촉 파라미터 활용법, 리커다인 메셔(RecurDyn Mesher)를 이용한 효율적인 메시 생성 방법, 그리고 수식을 활용한 빠르고 효율적인 케이블 모델링 기법 등이 소개되었다. 또한 토요타 자동차, 현대자동차를 비롯해 세메스, LG전자, HD현대사이트솔루션, 포스코홀딩스, LG마그나, 효성, 공주대학교 등 국내외 기업과 학계에서 리커다인과 파티클웍스를 활용한 혁신적인 사례를 소개했다.  행사를 주관한 펑션베이 마케팅팀의 김상태 팀장은 “이번 콘퍼런스를 통해 우리의 최신 기술이 실제 산업 현장에서 어떻게 혁신을 이끌어내고 있는지 생생하게 확인할 수 있었다. 그리고, 참가자들의 열정적인 반응을 보며 우리의 기술이 미래 엔지니어링의 새로운 지평을 열어가고 있다는 확신을 갖게 되었다”고 밝혔다. 또한 “앞으로도 펑션베이는 고객과 긴밀히 소통하면서 더욱 혁신적이고 실용적인 설루션을 개발해 나갈 것이며, 이를 뒷받침할 교육과 기술 서비스에도 노력을 아끼지 않을 것”이라고 덧붙였다.

개발 : Formlabs 주요 특징 : 차세대 LFD 프린트 엔진을 사용해 99%의 프린트 성공률 제공, 유연성 및 제어 기능을 통해 워크플로/응용분야/소재 선택을 지원하는 개발자 플랫폼 지원  공급 : 폼랩코리아     랩코리아는 폼랩(Formlabs)이 초고속 대형 포맷 SLA 3차원 (3D) 프린터 기기인 ‘폼(Form) 4L’ 시리즈를 출시했다고 밝혔다. 이와 함께 폼랩은 사용자에게 더 큰 규모와 처리량, 더 나은 가격, 성능, 제어 능력을 제공하기 위한 새로운 프린터 액세서리 등 다섯 개의 프리폼(PreForm) 기능과 신규 후처리 솔루션도 공개했다.  SLA(Stereolithography Apparatus, 광경화 수지 조형방식)란 레이저를 사용하여 다양한 액상 수지를 고체 구조로 경화시켜 3차원 입체 조형물이나 부품을 생산하는 것으로, 정교하고 빠른 방법으로 매끄럽고 섬세한 표면 마감으로 부품을 생산하는 방식이다.  폼 4L은 빠른 속도의 대형 포맷 SLA 3D 프린터다. 폼랩은 기존 ‘폼 4’의 빠른 속도를 대형 포맷인 ‘폼 4L’과 생체 적합 버전인 ‘폼 4BL’로 다시 선보였다. 폼 4L과 폼 4BL은 다양한 프로토타입 제작에서부터 생산에 이르기까지 크기와 상관 없이 빠른 속도와 높은 신뢰성 및 인쇄 품질을 구현하는 데에 중점을 두고 개발됐다. 특히 폼 4L은 폼랩의 차세대 ‘로 포스 디스플레이(LFD : Low Force Display)’ 프린트 엔진을 사용함으로써 높은 신뢰성을 제공하며, 99% 가량의 프린트 성공률을 제공한다는 것이 폼랩의 설명이다.  이러한 장점에 더해, ‘폼 4’ 크기의 거의 5배에 이르는 빌드 볼륨을 갖추고 있어, 사용자는 제작 부품의 크기에 따른 문제를 해결할 수 있을 뿐만 아니라 대량으로 작은 파트를 프린팅하는 것이 가능해진다.  이밖에 폼 4L의 주요 특징은 다음과 같다.  빠른 프린팅 속도 : 시간 당 최고 80mm의 프린팅 속도로 6시간 이내 대형 프린트 완성  대형 파트 : 폼 4의 거의 5배에 이르는 빌드 볼륨  높은 처리량 : 폼 4L의 규모와 속도로 낮은 비용으로 하루 수천 개의 소형 파트 프린팅 가능  적은 폐기물 : 새로운 카트리지 디자인으로 플라스틱 폐기물 63% 축소 및 레진 분배 속도 향상  업계 최고 수준의 소재 : 내구성, 견고성, 생체 적합성, 난연성 등 응용 분야별 다양한 물성을 제공하는 23개 이상의 소재와 호환 가능  새로운 액세서리 : 레진 믹서, 레진 탱크, 빌드 플랫폼, 빌드 플랫폼 플렉스 L, 레진 펌핑 시스템, 후처리를 위한 피니시 키트와 폼 워시 L로 에코시스템 제공     폼랩의 데이비드 라카토스(David Lakatos) CPO는 “우리는 사용자가 아이디어를 실현하는데 필요한 자유와 유연성을 제공함으로써 혁신을 촉진할 수 있다고 믿는다”면서, “폼 4L은 규모와 복잡성에 관계 없이 사용자가 더 큰 문제를 해결하고, 거대한 아이디어를 번개 같은 속도로 실현할 수 있게 해 줄 것”이라고 말했다.  미국 장난감 회사 라디오플라이어(Radio Flyer)의 아고스티노 로벨로(Agostino LoBello) 제품 디자인 엔지니어는 “4L을 받자 마자 우리가 가장 먼저 프린트한 것이 스팅레이 라이드-온(Stingray Ride-On)의 시트였고, 벤더 미팅에 바로 그 3D 출력물을 사용했다”면서, “프린터의 속도와 규격 정확도가 우리 숍에 큰 변화를 가져왔다”고 설명했다.    폼랩 플랫폼으로 제어권과 유연성 강화  폼랩은 이와 함께 개발자와 대량 사용자를 위한 ‘폼랩 플랫폼’도 오픈했다. 폼랩 사용자들에게 더 많은 제어권과 유연성을 제공하기 위해서라는 것이 폼랩의 설명이다.  폼랩 플랫폼은 폼랩이 보유한 소재 라이브러리, 신규 소프트웨어, 통합 옵션과 소재 가격의 보완 등을 통해 사용자가 아이디어를 실현할 방식을 변화시키는데 통제권을 갖게 했다는 특징이 있다. 개발자 플랫폼 사용자는 전문가용 3D 프린터로 어떤 소재든 활용할 수 있는 자유와 유연성을 누릴 수 있다.  이를 계기로 폼랩은 개발자 플랫폼의 소프트웨어와 소재에 대해 새로운 가격을 도입한다. 오픈 머티리얼 모드(OMM)를 선택하면 라이선스를 통해 모든 소재를 제한 없이 사용 가능하다. 프린트 세팅 에디터(PSE)를 선택하면 전 머신에 대해 무료로 최대의 성능을 낼 수 있는 프린트 세팅 조정이 가능하다. API 및 통합을 통해서는 원하는 방식으로 작업이 가능하며, 사용하는 소프트웨어의 연결을 통해 프린트 작동도 가능하다.  이밖에 폼랩은 저렴한 가격으로 범용 소재를 통해 더 폭넓은 응용 분야 지원이 가능하도록 했으며, 분말 및 레진 소재 벌크 가격과 레진 펌핑 시스템으로 고품질의 3D 프린팅이 더 저렴해지고 확장 가능하도록 했다.  폼랩의 맥스 로보스키(Max Lobovsky) 공동 창립자 겸 CEO는 “폼랩은 3D 프린팅의 접근성을 높이겠다는 분명한 사명으로 시작했으며, 이번 플랫폼 오픈은 사용자가 모두를 위해 더 나은 3D 프린팅을 할 수 있도록 폼랩이 지원하는 새로운 장의 시작”이라고 말했다. 또한, “개발자 플랫폼은 폼랩 전체 플랫폼의 변혁을 의미하며, 사용자 제어의 이점과 외부 SLS 및 SLA 소재의 독특한 물성을 활용할 수 있게 할 것이다. 이 같은 변화는 장벽을 허물어 모든 수준의 혁신가가 끝없는 새로운 가능성을 탐색하고 아이디어를 실현하게 하도록 지원할 것”이라고 덧붙였다.        ■ 자세한 기사 내용은 PDF로 제공됩니다.

폼랩코리아는 고속 대형 포맷 SLA 3D 프린터인 ‘폼(Form) 4L’ 시리즈를 출시했다고 밝혔다. 이와 함께 폼랩은 사용자에게 더 큰 규모와 처리량, 더 나은 가격, 성능, 제어 능력을 제공하기 위한 새로운 프린터 액세서리 등 다섯 개의 프리폼(PreForm) 기능과 신규 후처리 솔루션도 공개했다. SLA(광경화 수지 조형방식)는 레이저를 사용하여 다양한 액상 수지를 고체 구조로 경화시켜 3차원 입체 조형물이나 부품을 생산하는 3D 프린팅 기술로, 정교하고 빠르게 매끄럽고 섬세한 표면 마감으로 부품을 생산할 수 있다는 점이 특징이다. 폼랩은 기존 폼 4 3D 프린터의 특징인 출력 속도를 그대로 내세우면서 대형 포맷인 ‘폼 4L’과 생체 적합 버전인 ‘폼 4BL’로 라인업을 나누었다. 폼랩은 “폼 4L과 폼 4BL은 다양한 프로토타입 제작에서부터 생산에 이르기까지 크기와 상관 없이 빠른 속도와 신뢰성 및 인쇄 품질을 구현한다”고 전했다.     특히 폼 4L은 폼랩의 차세대 로 포스 디스플레이(Low Force Display : LFD) 프린트 엔진을 사용해 향상된 신뢰성을 제공하며, 99% 정도의 프린트 성공률을 제공한다. 이에 더해 폼 4의 거의 5배에 이르는 빌드 볼륨을 갖춰, 사용자는 제작 부품의 크기에 따른 문제를 해결할 수 있을 뿐만 아니라 작은 파트를 대량으로 프린팅하는 것이 가능해진다. 이밖에 폼 4L의 주요 특징은 ▲시간 당 최고 80mm의 프린팅 속도로 6시간 이내 대형 프린트 완성 ▲폼 4의 거의 5배에 달하는 빌드 볼륨 ▲낮은 비용으로 하루 수천 개의 소형 파트 프린팅 가능 ▲새로운 카트리지 디자인으로 플라스틱 폐기물 63% 축소 및 레진 분배 속도 향상 ▲내구성, 견고성, 생체 적합성, 난연성 등 응용 분야별 다양한 물성을 제공하는 23개 이상의 소재와 호환 가능 ▲레진 믹서, 레진 탱크, 빌드 플랫폼, 빌드 플랫폼 플렉스 L, 레진 펌핑 시스템, 후처리를 위한 피니시 키트와 폼 워시 L 등 새로운 액세서리 등이다. 폼랩의 데이비드 라카토스(David Lakatos) CPO는 “우리는 사용자가 아이디어를 실현하는데 필요한 자유와 유연성을 제공함으로써 혁신을 촉진할 수 있다고 믿는다”면서, “폼 4L은 규모와 복잡성에 관계 없이 사용자가 더 큰 문제를 해결하고 거대한 아이디어를 번개 같은 속도로 실현할 수 있게 해 줄 것”이라고 말했다. 한편, 폼랩은 개발자와 대량 사용자에게 더 많은 제어권과 유연성을 제공하기 위한 ‘폼랩 플랫폼’을 오픈했다. 폼랩 플랫폼은 폼랩이 보유한 소재 라이브러리, 신규 소프트웨어, 통합 옵션과 소재 가격의 보완 등을 통해 사용자가 아이디어를 실현할 방식을 변화시키는데 통제권을 갖게 했다. 개발자 플랫폼 사용자는 고성능의 전문가용 3D 프린터로 다양한 소재를 활용할 수 있는 자유와 유연성을 얻을 수 있다. 폼랩은 이를 계기로 개발자 플랫폼의 소프트웨어와 소재에 대해 새로운 가격을 도입한다고 덧붙였다. 오픈 머티어리얼 모드(OMM)를 선택하면 라이선스를 통해 모든 소재를 제한 없이 사용 가능하다. 프린트 세팅 에디터(PSE)를 선택하면 전체 머신에 대해 무료로 최대의 성능을 낼 수 있는 프린트 세팅 조정이 가능하다. API 및 통합을 통해서는 원하는 방식으로 작업이 가능하며, 사용하는 소프트웨어의 연결을 통해 프린트 작동도 가능하다. 이밖에 폼랩은 저렴한 가격으로 범용 소재를 통해 더 폭넓은 응용 분야 지원이 가능하도록 했으며, 분말 및 레진 소재 벌크 가격과 레진 펌핑 시스템으로 고품질의 3D 프린팅이 더 저렴해지고 확장 가능해지도록 했다. 폼랩의 맥스 로보스키(Max Lobovsky) 공동 창립자 겸 CEO는 “폼랩은 3D 프린팅의 접근성을 높이겠다는 분명한 사명으로 시작했으며, 이번 플랫폼 오픈은 유저들이 모두를 위해 더 나은 3D 프린팅을 할 수 있도록 폼랩이 지원하는 새로운 장의 시작”이라면서, “개발자 플랫폼은 폼랩 전체 플랫폼의 변혁을 의미하며, 사용자 제어의 이점과 외부 SLS 및 SLA 소재의 독특한 물성을 활용할 수 있게 한다. 이 같은 변화는 장벽을 허물어 모든 수준의 혁신가들이 끝없는 새로운 가능성을 탐색하고 아이디어를 실현하게 하도록 지원할 것”이라고 전했다.

성공적인 유동 해석을 위한 케이던스의 CFD 기술 (14)   항공 음향학은 난류 유체 운동 또는 표면과 공기역학적 힘의 상호작용으로 인한 소음 발생을 연구하는 학문이다. 이번 호에서는 효과적인 항공 음향 시뮬레이션을 위한 전략과 실제 사례에 대해 살펴본다.    ■ 자료 제공 : 나인플러스IT, www.vifs.co.kr   경계 및 초기 조건 지오메트리 및 메시 프로세스에 이어 음파가 반사되지 않고 빠져나갈 수 있는 경계를 지정한다. 일반적인 방법으로는 변수를 감쇠시켜 경계 반사를 방지하는 스펀지 레이어 또는 파동을 기하급수적으로 감쇠시키는 비반사 레이어인 PML(Perfectly Matched Layers : 완벽하게 일치하는 레이어)이 있다. 그런 다음 흐름 시나리오에 따라 유입, 유출, 벽 및 기타 조건을 설정한다. 시뮬레이션 유형에 따라 초기 흐름 또는 노이즈 필드를 제공해야 할 수도 있다.   솔버 선택 솔루션 전략은 문제의 복잡성, 원하는 정확도, 사용 가능한 리소스에 따라 선택해야 한다. 케이던스의 피델리티 찰스(Fidelity CharLES)는 시간 의존적인 간접 LES(Large Eddy Simulation) 방법론을 활용한다. 이러한 과도 시뮬레이션의 경우 가장 높은 관심 주파수를 포착하는 시간 간격을 선택하여 시간적 해상도가 충분한지 확인한다.   음향 유추 및 소스 올바른 음향 모델을 사용하는 것은 항공 음향 시뮬레이션의 정확성과 신뢰성을 위한 기본이다. 적절한 음향 유추는 소음원의 특성과 문제의 특정 요구 사항에 따라 결정되는 경우가 많다. 따라서 시뮬레이션에 올바른 소스 조건을 통합하는 것은 소음 발생으로 이어지는 물리적 현상을 나타내므로 매우 중요하다. 일부 시뮬레이션, 특히 직접 방법론(direct methods)을 사용하는 시뮬레이션에서는 와류 방출 또는 경계층 상호 작용과 같은 물리적 프로세스를 나타내는 명시적인 소스를 도입해야 할 수도 있다. 간접 방법에서는 소스 조건이 계산된 유동장에서 파생되는 경우가 많다. 예를 들어, 난류 통계는 RANS(Reynolds Averaged Navier-Stokes) 시뮬레이션에서 추출한 다음 항공 음향학적 유추에서 소스 조건으로 사용할 수 있다. 이러한 소스 용어가 작용하는 위치를 정확하게 정의하는 것이 중요하다. 회전하는 기계와 관련된 시나리오에서는 블레이드에 가까운 영역이 주요 소스 영역으로 지정될 수 있다.   후처리와 최적화 항공 음향 시뮬레이션을 수행하려면 전처리 및 시뮬레이션 단계만큼이나 후처리 및 최적화 단계도 중요하다. 계산이 완료되면 방대한 데이터 세트가 기다리고 있다. 피델리티 찰스는 시뮬레이션 데이터에 숨겨진 의미 있는 정보를 추출하는 데에 도움이 되도록 다음과 같은 후처리 도구를 제공하며, 모두 한 가지 목표를 염두에 두고 설계되었다. Quantitative Imaging : 시뮬레이션에서 직접 정량적 PNG 이미지를 생성한다. Modal Decomposition : 흐름과 음향 필드를 개별 모드로 분해한다. Ffowcs Williams-Hawkings Acoustic Predictions : 원거리 데이터에서 근거리 소음을 예측한다.   그림 1. 효율적인 초음속 비행체(ESAV)의 마하수 윤곽선 플롯   피델리티 찰스는 데이터 분석 기능을 제공할 뿐만 아니라 <그림 1>에 표시된 것처럼 시뮬레이션 데이터에 생명을 불어넣는 플롯, 등고선 지도, 그래픽 표현과 같은 고급 시각화 도구도 제공한다. 등고선 및 표면 플롯을 통해 압력 및 속도 필드에 대한 인사이트를 얻어 흐름 특징과 노이즈 원인을 정확히 파악할 수 있다. 스펙트로그램과 주파수 플롯을 사용하면 공명하는 톤 사운드와 혼란스러운 광대역 노이즈를 구분하는 데에 도움이 될 수 있다. 파티클 추적과 유선형 플롯은 난류 구조, 와류 및 기타 노이즈 생성 현상에 대한 그림을 그리는 또 다른 깊이 있는 레이어를 추가한다. 더 자세히 살펴보면, 특정 작업이나 프로세스를 사용자 지정 및 자동화하고, 변수 및 방정식을 생성하여 음압 레벨(SPL : Sound Pressure Level) 또는 난기류 강도 등 파생된 수치를 계산하여 시각적 인사이트를 정량화하기 위한 파이썬 API(Python API)와 내장 식 평가기를 찾을 수 있다. SPL과 같은 지표는 음향 핫스팟을 강조하며, 전체 음압 레벨(OASPL : Overall Sound Pressure Level)은 지정된 주파수 범위의 총 SPL을 측정한 값이다.     ■ 자세한 기사 내용은 PDF로 제공됩니다.

개발 및 공급 : 마크포지드 주요 특징 : 금속/복합소재/플라스틱 부품 출력 가능한 올인원 3D 프린터. 금속 3D 프린팅을 위한 엔진을 모듈 형태로 결합, 향상된 출력 속도, 프린팅 엔진 및 소재를 짧은 시간에 교체 가능, 금속 분진 발생을 없애고 간편한 후처리 지원 등     복합소재 3D 프린터와 금속 프린팅 모듈의 결합 마크포지드는 기존의 고속 연속섬유 강화 복합소재 3D 프린터에 금속 모듈 장착을 통해 금속 및 복합 소재, 연속섬유 강화 부품을 모두 프린팅할 수 있는 ‘FX10 올인원 3D 프린터’ 및 고속 첨단 복합소재 3D 프린터에서 금속 프린트 기능을 활용할 수 있는 프린트 엔진인 ‘FX10 메탈 키트(FX10 Metal Kit)’를 소개했다. 금속 모듈 장착으로 FX10 3D 프린터는 금속, 플라스틱, 첨단 복합소재 및 연속섬유 강화 프린팅 기능을 풀 장착하고 최적 성능의 하이브리드 부품을 프린트할 수 있는 산업용 3D 프린터로서, 생산 라인과 미래 산업에 향상된 성능을 제공할 수 있을 전망이다. 마크포지드의 샤이 테렘(Shai Terem) CEO는 “이제 고객사에서 금속 프린터와 복합소재 프린터를 비교하며 선택을 위한 고민을 할 필요가 없어졌다”면서, “수년 간의 R&D 투자와 현장 경험을 결합해 산업 현장에서 설치 직후 즉시 투자비용을 회수할 수 있는 3D 프린팅 올인원 솔루션을 제공하게 됐다”면서, “FX10은 공장 현장에서 생산라인의 역량을 보완 강화해 제조장비의 활용성 및 장비 운용 효율성을 높여 생산성을 향상할 뿐만 아니라 생산라인에 잠재적인 다운타임 발생률을 줄일 수 있는 3D 프린팅 솔루션”이라고 소개했다.   빠른 출력 속도와 확장된 볼륨 지원 FX10은 지난 2023년 11월 연속섬유 강화 및 복합재료 전용 프린터로 출시돼, 공장 현장에서 다재다능한 도구로 활용할 수 있도록 설계됐다. 이번에 발표된 올인원 FX10을 메탈 키트만으로 간편하게 업그레이드할 수 있었던 것은 모듈형 아키텍처 덕분이다. 그 결과, 기존 고객 또한 메탈 키트만 추가 장착하면 금속 부품과 첨단 복합소재 부품, 그리고 플라스틱 부품을 하나의 3D 프린터 장비에서 생산할 수 있게 된다. FX10 올인원 3D 프린터는 마크포지드에서 이전에 출시한 산업용 금속 프린터인 ‘메탈 X(Metal X)’보다 더 빠른 프린트 속도와 두 배 큰 프린트 볼륨으로 업그레이드된 장비다. FX10의 5세대 연속섬유 강화(CFR) 프린트 시스템을 이용하면 이전의 복합재 3D 프린터보다 거의 두 배 빠르게 프린트할 수 있다는 것이 마크포지드의 설명이다. FX10에 장착된 2세대 FFF 금속 프린터 엔진 또한 마크포지드가 축적해온 수 년간의 금속 프린트 경험을 바탕으로 업그레이드 개발돼 역시 빠른 프린팅 속도를 제공한다.   모듈형 설계로 확장성 제공 한편, 마크포지드는 FX10 메탈 키트와 함께 사용할 신규 재료로 316L 스테인리스강 금속 필라멘트도 공개했다. 마크포지드는 추후 다른 금속 필라멘트도 추가로 지원해 17-4PH도 프린트할 수 있게 할 예정이다. 테렘 CEO는 “FX10을 모듈형 플랫폼으로 설계한 덕분에 매년 새 프린터를 구매하지 않고도 장비를 새롭게 혁신하고 업그레이드할 수 있는 키트를 출시할 수 있다”면서, “마크포지드가 정기적으로 공개하는 신규 소프트웨어 기능과 더불어 이제는 FX10 메탈 키트의 도입으로 공장 현장의 생산라인 및 혁신하는 자율제조 라인에 고부가 가치를 창출하게 됐다”고 설명했다. FX10 메탈 키트는 금속 전용 프린트 헤드, 재료 공급 튜브, 라우팅 백, 듀얼 사전 압출기가 포함된 프린트 엔진으로 구성돼 있으며, 프린트 엔진은 필요 시 교체할 수 있다. FX10은 금속 소재와 복합소재를 교체하며 프린트할 수 있고, 재료 교체에는 약 15분이 소요된다.   후처리 및 적층제조 플랫폼 소프트웨어 연계 마크포지드의 금속 3D 프린터는 금속 필라멘트와 세라믹 릴리스 필라멘트로 부품을 성형한다. 세라믹 소재는 서포트와 부품을 분리하는 이형제로 간편한 후처리 작업을 제공한다. 마크포지드의 금속 3D 프린터는 필라멘트 타입 소재를 사용해 작업 중 금속 분진 발생 없이 작업자를 보호한다. 또한 설계 데이터에서 프린팅 및 소결까지의 모든 작업을 아이거(EIGER) 소프트웨어로 자동화했다. 다른 금속 프린터처럼 금속 부품 프린팅 과정에 열응력 해소를 위한 추가적인 서포트 설계가 필요 없으며, 소결 과정의 수축 변환을 아이거 소프트웨어가 자동 산출해 간편한 프린팅 작업을 지원한다. 디지털 포지(Digital Forge)는 FX10의 설계 데이터 관리, 소재 관리, 최적 성능 및 기능성 부품 프린팅, 자율 제조 연동 등의 기능을 통합 지원하는 적층제조 플랫폼으로, 기존 생산 라인 및 자율 제조 환경에 통합할 목적을 갖고 제작됐다. 디지털 포지를 사용하면 조직 전체에 데이터 접근 권한 부여, 인증 부품의 공유가 가능하며, 장비의 성능을 중앙에서 모니터링 및 관리할 수 있다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

3D 프린팅으로 휴머노이드를 제작한 글룩   한국의 로봇 산업은 괄목할만한 성장을 이루었으며, 제조업에서 1만 명당 약 932대의 로봇이 활용될 정도로 세계 최고 수준의 로봇 밀도를 보이고 있다. 로봇은 오랫동안 제조업의 핵심 기술이었지만, 이제 그 적용 범위는 다양한 분야로 확대되고 있다. 한때 SF 영화에서나 보던 휴머노이드 로봇은 이제 백화점, 전시회는 물론이고 번화한 도시 거리에서도 볼 수 있게 되었다. 이러한 혁신의 대표적인 예로는 수백만 건의 조회수를 기록한 글룩(Gluck)의 3D 프린팅 서비스가 있다. 글룩은 정교한 디테일로 제작된 휴머노이드를 선보이며 한국 로봇 산업의 새로운 가능성을 보여주고 있다. ■ 자료 제공 : 머티리얼라이즈   그림 1. 글룩이 3D 프린팅을 활용해 제작한 휴머노이드   3D 프린팅 기술로 실현된 혁신 글룩이 이렇게 정밀한 안드로이드 로봇을 제작할 수 있었던 비결은 그들의 창의성과 기술력, 그리고 레진 3D 프린팅에 최적화된 소프트웨어 덕분이다. 글룩은 머티리얼라이즈의 매직스(Magics)와 이스테이지(e-Stage) 소프트웨어를 사용하여 복잡한 디자인과 대용량 데이터를 효율적으로 처리하였다. 특히 SLA(광조형) 방식의 3D 프린터를 사용해 매끄러운 표면과 정밀한 디테일을 구현하는 데 성공했다. 글룩의 팀은 AM(적층제조) 기술을 기반으로 고객 맞춤형 3D 프린팅 서비스를 제공하며, 재료 선택과 후처리까지 모든 공정을 직접 관리해왔다. 이 휴머노이드 프로젝트에서는 글룩이 10개의 로봇을 제작하는데 24시간의 출력 시간과 3일의 후처리 및 도색 시간을 소요하여, 빠르고 효율적인 제작 과정을 선보였다. 휴머노이드 제작 과정에서 글룩은 머티리얼라이즈의 소프트웨어를 최대한 활용하였다. 매직스 소프트웨어는 데이터 준비 및 빌드 과정을 간소화하여 작업 시간을 단축하였고, 이스테이지는 서포트를 자동으로 생성해 작업 효율성을 높였다. 특히 SLA 기술을 통해 휴머노이드의 고품질 표면을 구현할 수 있었으며, 이러한 기술력은 글룩이 3D 프린팅 산업에서 경쟁 우위를 차지하는 데에 큰 역할을 했다. 글룩의 장광현 팀장은 “SLA 장비를 통해 대형 출력과 높은 표면 조도를 구현할 수 있었고, 이로 인해 복잡한 형태의 로봇을 완벽히 제작할 수 있었다”며 SLA의 중요성을 강조했다.   그림 2. 글룩의 3D 프린터 생산 팩토리   그림 3. 3D 프린팅된 레진 구조물을 제거하는 모습   미래의 확장 가능성 글룩의 휴머노이드 프로젝트의 성공은 시작에 불과하다. 글룩은 현재 생산을 늘리기 위하여 50대의 SLA 장비를 추가하여 총 80대의 장비로 확장해나가고 있다. 이를 통해 더 많은 대규모 프로젝트를 신속하게 처리할 계획이며, 적층제조의 전문가로서 고객에게 시간과 비용 면에서 최적의 솔루션을 제공할 수 있는 기반을 마련하고 있다. 특히 글룩은 다양한 산업에 3D 프린팅 기술을 적용하여, 기존 제조 방식으로는 구현하기 어려운 복잡한 구조물을 3D 프린팅을 통하여 해결하고 있다. 항공, 자동차, 반도체 검사공정 등에서도 글룩의 3D 프린팅 기술과 머티리얼라이즈 소프트웨어의 결합으로 새로운 혁신을 이루고 있으며, 이를 통해 고객에게 빠르고 효율적인 서비스를 제공하고 있다. 또한, 자동차 및 타이어 산업에서는 새로운 설계 방식을 통해 기존 공정을 단축하고 기능성을 확장시키는 성과를 내고 있다. 글룩의 홍재옥 대표는 “향후 3D 프린팅 기술과 자동화 시스템을 바탕으로 국내외 시장에 진출하여 글로벌 경쟁력을 강화할 것”이라고 밝혔다. 글룩의 휴머노이드 로봇 제작 사례는 3D 프린팅 기술이 다양한 산업에서 어떻게 적용될 수 있는지를 잘 보여준다. 앞으로 글룩은 SLA 장비를 추가 도입하여 생산 능력을 확대하고, AM 소프트웨어를 통한 자동화 프로세스를 구축할 계획이다. 이를 통해 미래의 대량생산 시장에서 중요한 역할을 할 것으로 기대하고 있다.   그림 4. 사람의 손 모양을 본따 3D 프린팅으로 만든 마스크   그림 5. 손 모양의 3D 프린팅 마스크를 착용한 모습   그림 6. 복잡한 형상의 롤러 스케이트를 3D 프린팅으로 제작했다.   그림 7. 3D 프린팅으로 만든 신발 장식     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

어도비가 프리미어 프로(Premiere Pro)와 애프터 이펙트(After Effects)의 최신 기능을 업데이트 했다. 이번 업데이트로 영상 편집자는 프리미어 프로에서 더욱 쉽고 빠르게 고품질의 영상을 편집할 수 있으며, 모션 디자이너는 애프터 이펙트의 강화된 3D 역량으로 더욱 사실적이고 매끄러운 3D 효과를 표현할 수 있게 됐다. 숏폼 및 롱폼 콘텐츠에 대한 지속적인 수요 증가에 따라 영상 커뮤니티의 더욱 빠르고 효율적인 작업이 필요해지면서 성능, 안정성 및 매끄러운 워크플로우에 대한 접근이 그 어느 때보다 중요해졌다. 프리미어 프로의 새로운 기능은 편집자가 워크플로우를 가속화하고 창의적인 비전을 한층 확장할 수 있도록 돕는다. 최신 카메라는 모니터로 표현 가능한 범위를 넘어서는 색상 및 다이나믹 레인지(dynamic range) 데이터를 포함한 원본 미디어와 로그 미디어를 담을 수 있기 때문에 카메라로 포착한  방대한 색상 정보를 모니터로 표시 가능한 색상 영역으로 가져와야 한다. 어도비 프리미어 프로의 새로운 색상 관리(color management)는 거의 모든 카메라의 RAW 및 로그 영상을 SDR이나 HDR로 자동 변환하는 색상 관리 시스템으로, 별도 룩업테이블(Look-Up Table, LUT) 관리에 시간을 덜 투입하며 즉각적으로 편집할 수 있다. 이 기능을 통해 편집자는 원본 및 로그 미디어를 표준화하고 색상 파이프라인의 모든 데이터를 활용한 효율적인 제어와 아름다운 이미지 생성이 가능하다. 초보자부터 영상 전문가까지 누구나 쉽고 빠른 영상 편집이 가능한 속성 패널(Properties panel)도 새롭게 추가됐다. 편집자는 속성 패널을 통해 프로그램 모니터에서 직접 영상을 자르고, 여러 클립이나 그래픽의 속성을 동시에 하이라이트 및 조정하는 등 기존 프리미어 프로에서 할 수 없었던 작업을 수행할 수 있다. 또한 자주 사용하는 툴을 단일 패널에 통합하거나 화면상에서의 컨트롤을 통해 이미지를 편집하고 동시에 다수 클립을 작업할 수도 있다. 어도비는 편집자가 모든 작업 과정에서 프리미어 프로를 빠르고 안정적으로 사용할 수 있도록 하드웨어 가속을 통해 AVC 및 HEVC와 같은 코덱을 더 빠르게 재생할 수 있도록 지원하며, 최대 3배 빠른 ProRes 내보내기 속도를 지원해 편집자의 작업 속도를 높인다. 더욱 다양한 캐논(Canon), 소니(Sony), 레드(RED) 카메라용 포맷에 대한 지원도 추가됐다.  어도비는 모션 디자이너가 애프터 이펙트의 3D 워크스페이스에서 3D 개체와 실사 촬영본 및 2D 요소를 매끄럽게 결합하고 애니메이션 효과를 줄 수 있는 세 가지 신규 기능도 발표했다. 새로운 내장 3D 애니메이션(Embedded 3D Animations)은 다른 애니메이션 소프트웨어로 제작한 캐릭터, 개체 등 외부에서 가져온 3D 모델의 내장 3D 애니메이션을 지원하는 기능으로, 내장 애니메이션을 포함한 3D 모델(GLB 또는 GLTF)을 애프터 이펙트로 가져와 키프레임 애니메이션 및 골격 기반 변형을 통해 재편집할 수 있다. 3D 개체가 주변에 드리우는 그림자를 정확하게 포착해 영상과 사실적으로 어우러지도록 하는 그림자 캐처(shadow catchers)와 사실감을 한층 강화하는 색상 그림자(color shadows)도 추가됐다. 또한 3D 요소를 실사 영상에 합성하는데 필수적인 3D 모델용 심도 매핑(Depth Mapping for 3D Models)으로 각 픽셀의 거리 정보를 인코딩해 심도 흐림, 안개 등 후처리 효과를 구현할 수 있다. 이 밖에 어도비는 애프터 이펙트의 3D 역량 확장을 위해 3D 툴 세트의 시각적 품질과 결과물 수준을 높일 수 있는 어도비 서브스턴스 3D(Adobe Substance 3D) 워크플로우 강화에 대해서도 발표했다. 모션 디자이너는 서브스턴스 3D 페인터(Substance 3D Painter)에서 ‘애프터 이펙트로 보내기(Send to After Effects)’를 통해 3D 모델을 정밀하게 텍스처링하고 한 번의 클릭으로 컴포지션으로 가져올 수 있다. 서브스턴스 3D 샘플러(Substance 3D Sampler)에서는 노멀 맵(normal map)으로 매끄러운 재질을 표현하거나 사진에 이미지 기반 조명(Image-Based Lighting, IBL)을 생성하는 등 애프터 이펙트에 3D 요소를 조화롭게 적용할 수 있다. 또한 서브스턴스 3D 에셋(Substance 3D Assets)에서 라이선스를 보유한 2만여 개의 파라메트릭 재료와 3D 모델, 환경 조명을 바로 사용할 수 있다.

마크포지드는 기존 고속 연속섬유 강화 복합소재 3D 프린터에 금속 모듈 장착을 통해 금속 및 복합 소재, 연속섬유 강화 부품을 모두 프린팅할 수 있는 FX10 올인원 3D 프린터를 공개했다. FX10 올인원 3D 프린터는 마크포지드에서 이전에 출시한 산업용 금속 프린터 ‘Metal X’보다 더 빠른 프린트 속도와 두 배 큰 프린트 볼륨으로 업그레이드된 장비다. FX10의 5세대 연속섬유 강화(CFR) 프린트 시스템을 이용하면 이전의 복합재 프린터보다 거의 두 배 빠르게 프린트할 수 있다. FX10에 장착된 2세대 FFF 금속 프린터 엔진은 마크포지드가 축적해온 수 년간의 금속 프린트 경험을 바탕으로 업그레이드돼 빠른 프린팅 속도를 제공한다. FX10 메탈 키트는 금속 전용 프린트 헤드, 재료 공급 튜브, 라우팅 백, 듀얼 사전 압출기가 포함된 프린트 엔진으로 구성돼 있으며, 해당 프린트 엔진은 필요 시 교체할 수 있다. FX10은 필요하면 금속소재와 복합소재를 얼마든지 교체하며 프린트할 수 있고, 재료 교체에는 약 15분이 소요된다.     마크포지드의 금속 프린트는 금속 필라멘트와 세라믹 릴리스 필라멘트로 부품을 성형한다. 세라믹 소재는 서포트와 부품을 분리하는 이형제로 간편한 후처리 작업을 제공한다. 마크포지드의 금속 프린트는 필라멘트 타입 소재를 사용해 작업 중 금속 분진 발생없이 작업자를 안전하게 보호한다. 또한 설계 데이터에서 프린팅 및 소결까지의 모든 작업을 아이거(EIGER) 소프트웨어로 자동화했다. 다른 금속 프린터처럼 금속 부품 프린팅 과정에 열응력 해소를 위한 추가적인 서포트 설계가 필요 없으며, 소결 과정의 수축 변환을 아이거 소프트웨어가 자동 산출해 간편한 프린팅 작업을 지원한다. 디지털 포지(Digital Forge)는 FX10의 설계 데이터 관리, 소재 관리, 최적 성능 및 기능성 부품 프린팅, 자율 제조 연동 등의 기능을 통합 지원하는 적층제조 플랫폼으로, 기존 생산 라인 및 자율 제조 환경에 통합할 목적을 갖고 제작됐다. 디지털 포지를 사용하면 조직 전체에 데이터 접근 권한 부여, 인증 부품의 공유가 가능하며, 장비들의 성능을 중앙에서 모니터링 및 관리할 수 있다. 한편, 마크포지드는 고속 첨단 복합소재 3D 프린터에서 금속 프린트 기능을 활용할 수 있는 프린트 엔진 ‘FX 메탈 키트(FX10 Metal Kit)’도 소개했다. 이 금속 모듈을 장착함으로써 FX10 3D 프린터는 금속, 플라스틱, 첨단 복합소재 및 연속섬유 강화 프린팅 기능을 장착하고 최적 성능의 하이브리드 부품을 프린트할 수 있게 된다. 마크포지드는 FX10 메탈 키트와 함께 사용할 신규 재료로 316L 스테인리스강 금속 필라멘트도 공개했다. 추후 다른 마크포지드 금속 필라멘트도 추가로 지원해 17-4PH도 프린트할 수 있게 될 예정이다. 마크포지드의 샤이 테렘(Shai Terem) CEO는 “FX10은 공장 현장에서 생산라인의 역량을 보완 강화해 제조장비의 활용성 및 장비 운용 효율성을 높여 생산성을 향상할 뿐만 아니라 생산라인에 잠재적인 다운타임 발생률은 대폭 감축할 수 있는 3D 프린팅 솔루션”이라면서, “FX10을 모듈형 플랫폼으로 설계한 덕분에 매년 새 프린터를 구매하지 않고도 장비를 새롭게 혁신하고 업그레이드할 수 있는 키트를 출시할 수 있다. 마크포지드가 정기적으로 공개하는 신규 소프트웨어 기능과 더불어 이제는 FX10 메탈 키트 도입으로 공장 현장의 생산라인 및 혁신하는 자율제조 라인에 고부가 가치를 창출하게 됐다”고 설명했다.

3D프린팅연구조합은 11월 19일부터 23일까지 개최되는 프랑크푸르트 적층제조 전시회인 폼넥스트(Formnext) 참관단을 모집하고 있다고 밝혔다.   폼넥스트 2024 전시회는 올해로 9회차를 맞은 세계 최대 규모의 3D프린팅 전문 전시회로, 적층 제조를 위한 세계 최고의 전시회이다. 폼넥스트 2024는 산업용 3D 프린팅 및 적층 제조(Additive Manufacturing, AM) 분야의 국제적인 만남의 장으로, 2024년 11월 19일부터 22일까지 독일 프랑크푸르트에서 개최된다. 이 전시회는 전 세계 35개국 이상의 참가자들이 모여 최신 AM 솔루션을 선보이고, 산업 전반에 걸친 다양한 응용 분야에서의 혁신적인 기술을 경험할 수 있는 기회를 제공한다. 폼넥스트는 단순한 전시회를 넘어, AM 커뮤니티의 전문가들이 모여 심도 있는 전문 교류와 최신 기술에 대한 접근을 가능하게 한다. 또한, 다양한 부대 프로그램을 통해 최신 개발 동향과 미래 전망에 대한 영감을 제공하며, 새로운 인맥을 형성할 수 있는 기회를 제공한다. 이번 전시회에서는 850개 이상의 전시업체와 32,000명 이상의 방문객이 참여할 예정이며, 산업용 3D 프린터, 적합한 재료, 자동화 솔루션, 설계 및 생산 프로세스를 지원하는 소프트웨어, 후처리 기술 및 품질 관리 기술 등 AM 프로세스 체인의 모든 기술을 만나볼 수 있다. 폼넥스트 2024는 AM 기술을 통해 더 생산적이고 지속 가능한 산업 미래를 설정하는 데 중요한 역할을 할 것으로 기대된다. 폼넥스트 2024 전시회에는 다양한 산업용 3D 프린팅 및 첨가제 제조 분야의 선도 기업들이 참가할 예정이다. 주요 참가 기업으로는 3D Systems(3D 시스템즈), Additive Industries(애디티브 인더스트리스), AddUp(애드업), Altair(알테어), Arburg(아르부르크), BASF(바스프), BigRep(빅렙), Bosch(보쉬), Carbon(카본), DMG Mori(DMG 모리), Dyemansion(다이맨션), EOS(이오에스), Evonik(에보닉), Farsoon(파순), Formlabs(폼랩), GE Additive(GE 애디티브), Henkel(헨켈), HP(HP), Keyence(키엔스), Linde(린데), Markforged(마크포지드), Materialise(머티리얼라이즈), Nexa3D(넥사3D), Nikon(니콘), SLM Solutions(SLM 솔루션즈), Renishaw(레니쇼), Ricoh(리코), Sandvik(샌드빅), Siemens(지멘스), Sisma(시스마), SMS Group(SMS 그룹), Stratasys(스트라타시스), Trumpf(트럼프), Velo3D(벨로3D), Voxeljet(복셀젯) 등이 있다. 이 외에도 다양한 기업들이 참가하여 최신 기술과 솔루션을 선보일 예정이다 폼넥스트 2024에서는 다양한 첨단 기술이 선보일 예정니다. 주요 기술로는 인공지능(AI) 및 자동화, 의료 및 치과 기술, 레이저 가공 시스템, 경량 구조 기술, 품질 관리 및 프로세스 자동화 솔루션 등이 전시될 것으로 보인다. 본 전시를 통해 유럽지역의 우수한 적층제조 장비업체 및 소재 기업과 서비스 기업의 기술현황을 통한 글로벌 경쟁력 강화와 함께 3D프린팅 관련 장비, 소재 및 서비스의 최신 기술현황을 파악하고 각국의 업계 종사자들을 대면할 수 있는 기회가 될 것으로 기대된다.     3D프린팅연구조합 강민철 이사는 "2016년부터 Formnext 참관단을 모집하여 전시회 방문을 진행했으며, 올해는 기업체 방문 및 한-독 기술세미나도 개최할 예정"이라고 밝혔다.  

씨이피테크가 9월 4일 경남테크노파크 항공우주본부에서 ‘우주항공, 국방 분야 적층제조 세미나와 장비실 투어’를 진행한다고 밝혔다. 최근 우주항공청이 사천에 개청하면서 대한민국의 국가 전략으로 우주항공과 국방에 관심이 쏠리고 있다. 이번 세미나에서는 구리 금속 3D 프린터인 3D시스템즈의 ‘DMP Flex 350’ 장비 소개 및 시연과 함께 육군, 해군, 항공우주공학 전문 연사를 초청해 실질적인 적층제조 활용 현황 공유가 이뤄질 예정이다. 뿐만 아니라 10년 이상의 경력 엔지니어들이 3D 프린팅을 하기 위해 필요한 노하우를 공개하는 발표도 마련되었다. 이 자리에서는 다른 금속과 다른 구리(CuCr1Zr)를 높은 수준으로 프린팅할 수 있었던 에이디엠테크의 최적화 사례와 산업 적용 사례를 소개한다. DMP Flex 350 금속 3D 프린터는 금속 분말 소재를 모듈에 담아 15분 이내에 교체가 가능하기 때문에 다양한 소재를 유연하게 생산할 수 있는 것이 장점이다. 챔버 크기는 275×275×420mm(가로×세로×높이)이며, 진공·블로어 펌프가 장착돼 챔버 내 진공에 필요한 가스 소모량을 최소화함으로써 생산 효율을 높일 수 있다. 또한 데이터 처리, 적층, 후처리 등을 하나의 소프트웨어로 처리할 수 있으며 오픈형 파라미터로 소재 개발을 지원하는 등 사용자 친화적인 장비다.     씨이피테크는 이외에도 경남테크노파크 항공우주본부 국제회의실에서 각 분야별 기술과 연구 및 활용 사례, 엔지니어의 설계부터 제작, 공정 노하우를 공유한다. 세미나는 ▲씨이피테크 임수창 대표 ▲서울대학교 항공우주공학과 윤군진 교수 ▲육군종합정비창 장진수 사무관 ▲해군정비창 이용진 사무관 ▲씨이피테크 엔지니어 ▲에이디엠테크 장원 연구원 등이 연사로 나선다. 씨이피테크의 임수창 대표는 국내 최고의 수준으로 구리 3D 프린팅이 가능했던 이유, 구리 3D 프린팅으로 이룰 수 있는 연구 개발 사례와 HIP 기술 활용을 통한 다양한 소재의 개선 방법, 항공 우주 산업 및 기타 산업에서 3D 프린팅 활용 사례를 소개할 예정이다. 서울대학교 항공우주공학과 윤군진 교수, 육군종합정비창 장진수 사무관, 해군정비창 이용진 사무관은 이번 세미나를 통해 항공 우주, 방산의 연구 내용과 실제 산업에서 적용한 사례를 국내 산·학·연·관 관계자에게 소개함으로써, 3D 프린팅 기술이 각 분야 활용 현황에 대해 공유할 예정이다. 한편 2000년 7월 설립한 씨이피테크는 미국 3D시스템즈와 국내 대리점 계약을 체결했으며 3D 프린터, 기술 서비스, 3D 프린팅 교육, 소프트웨어, 시제품 제작 등 토털 솔루션을 제공하고 있다. 항공우주, 의료, 에너지 등 고부가 부품 제작에 필수적인 HIP(열간등압성형) 서비스를 지난 해부터 본격 추진한데 이어, 올해는 금속 3D 프린터를 도입하는 등 서비스 사업을 강화하고 있다.