헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스는 3월 31일~4월 4일 독일 하노버에서 개최되는 세계 최대 산업 박람회 ‘하노버 메세(Hannover Messe)’에 참가해 포뮬러원(F1) 공장을 재현하고, 넥서스(Nexus)의 글로벌 성과를 공개한다고 발표했다.  ‘품질 속도전(Quality at Speed)’을 콘셉트로 한 포뮬러원 공장에서 관람객은 헥사곤의 공식 혁신 파트너인 오라클 레드불 레이싱(Oracle Red Bull Racing)의 실제 F1 차량과 차량 제작에 활용된 디자인&엔지니어링 소프트웨어, 측정 소프트웨어 및 하드웨어, 프로덕션 소프트웨어, 넥서스 플랫폼 등을 확인할 수 있다. 넥서스는 F1 차량 제작과 같이 고도의 정밀성과 신속한 협업이 요구되는 분야에서 엔지니어링 팀이 더 빠르고 효율적으로 문제를 해결하고 성능을 최적화할 수 있도록 지원한다. 넥서스는 헥사곤의 기술과 마이크로소프트의 최신 클라우드 및 AI 기술을 통합한 플랫폼으로, 헥사곤 및 제3자 플랫폼 데이터와의 연동을 통해 누구나 쉽게 데이터를 주고받을 수 있도록 설계됐다. 또한 간단한 파일 공유부터 마이크로소프트의 플루이드 프레임워크(Fluid Framework)를 활용한 실시간 데이터 교환까지 다양한 방식으로 외부 프로그램과 연결된다.     하노버 메세에서 헥사곤이 소개한 성과 발표에 따르면, 넥서스는 지난 2023년 2월 출시 이후 3만 명 이상의 등록 사용자를 확보했다. 또한 전 세계 다양한 산업 분야에서 50만 명의 사용자가 기술 스택의 일부로 헥사곤의 기술을 매일 활용하고 있다. 넥서스는 전통적으로 생산 시스템, 공장 IoT 및 품질 데이터 소스와 분리되어 운영되던 CAE 도구, 시뮬레이션 및 프로세스 데이터 관리(SPDM), PDM/PLM 시스템을 연결해 제조 가치 사슬 전반에 걸쳐 확장되고 있다. 헥사곤은 넥서스의 제품 포트폴리오를 지속적으로 확장해 왔으며, 이번 하노버 메세 전시장에서는 워크플로 전 단계를 지원하는 다양한 설루션을 선보인다. 전시된 주요 포트폴리오로는 기업 규모에 관계 없이 다양한 고성능 시뮬레이션을 손쉽게 제공하는 ‘넥서스 컴퓨트(Nexus Compute)’, ADAS 및 자율주행 차량 시스템 검증을 위한 클라우드 기반 설루션 ‘버츄얼 테스트 드라이브 X(Virtual Test Drive X, VTDx)’, 품질 보고 프로세스를 간소화하는 ‘메트롤로지 리포팅(Metrology Reporting)’, AI로 자동화된 CAM 프로그래밍 툴 ‘프로플랜AI(ProPlanAI)’와 측정을 지원하는 ‘메트롤로지 멘토(Metrology Mentor)’ 등이 포함된다. 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스의 스티븐 그레이엄(Stephen Graham) 부사장 겸 넥서스 총괄은 “기업의 성공적인 디지털 전환은 구성원과 그들의 목표에서 시작된다는 인식이 확산되고 있는 만큼, 제조 프로세스 전반에서 모든 구성원이 효율적인 협업과 생산성 향상을 지원하는 넥서스의 가치가 더욱 부각되고 있다”면서, “헥사곤이 워크플로 자동화와 AI 개발에 더욱 박차를 가하면서, 기업의 생산성을 한층 더 끌어올릴 수 있을 것으로 기대된다”고 말했다. 현대자동차의 이진화 차량SW개발지원팀 파트장은 “현대자동차는 헥사곤의 검증된 CAE 제품군과 넥서스를 활용하여 개발 사이클을 가속화하고, 엔지니어링 성능을 최적화하며, 보다 민첩하고 데이터 기반의 차량 개발 접근 방식을 추진하고 있다”면서, “클라우드 기반 차량 개발 플랫폼 구축이 핵심 전략 목표이며, 이를 실현하기 위해 넥서스가 제공하는 혁신적인 접근 방식과 개방형 통합 기능의 도입을 적극 검토하고 있다”고 전했다.

‘2025 산업지능화 컨퍼런스’가 지난 3월 13일~14일 서울 코엑스 E홀에서 개최되었다. 이번 행사는 산업통상자원부가 주최하고 한국산업지능화협회가 주관했으며, AI 기반의 산업 생태계 조성과 AX(AI Transformation) 확산을 통해 새로운 비즈니스 기회를 창출하는 것을 목표로 했다. ■ 이성숙 기자     ‘DX to AX – 산업 AX로 가는 여정’을 주제로 열린 이번 행사는 제조산업 혁신을 위한 AI 및 디지털 기술의 실제 적용 사례를 공유하고, 향후 산업 발전 방향을 모색하는 자리로 마련되었다. 다양한 국내외 기업이 참여해 디지털 전환(DX)과 인공지능 전환(AX)의 최신 트렌드와 기술을 소개했다. 행사는 기조세션과 함께 제조 OT 기술, 제조 IT 기술, 제조 AI, 산업 데이터 스페이스 등 네 개의 기술 세션으로 구성되었다.   글로벌 기업의 제조 혁신 사례 공유 행사 첫째 날인 3월 13일의 기조 세션은 ‘국내외 DX/AX 선도 사례’를 주제로 진행되었으며, 실제 제조 현장에서 적용된 AI 및 디지털 혁신 사례를 발표하고, 최신 제조기술과 산업 데이터를 활용한 고도화 방안을 논의했다. 첫 번째 연사인 LG CNS 박재원 화학사업 담당은 ‘AX를 통한 제조기업의 혁신적 경쟁력 확보 방안’을 주제로, 제조산업에서 AI를 활용한 혁신 사례를 소개했다. 그는 “AX 추진을 위해서는 AI를 활용해 전사적으로 능동적인 AX 가속화를 지원할 수 있는 시스템 기반의 운영 환경이 필요하다”고 강조하며, “최적화된 생성형 AI 서비스 구현을 위해서는 활용 목적에 맞는 서비스 발굴 및 검증이 선행되어야 한다”고 덧붙였다. 한국IBM 박정선 실장은 데이터 기반 디지털 제조 전환에 대해 발표했다. 그는 검사 자동화, 고장 예측 및 예지보전, 정비 노하우 관리 등 IBM의 실제 고객 사례를 소개하며, 제조업의 AI 적용 가능성을 강조했다. 다음으로 한국미쓰비시전기오토메이션 이노우에 나오타케 부장이 ‘산업 AIX(AI Transformation) - 산업 생산성 관점에서의 파괴적 혁신 가능성’을 주제로 발표했다. 마지막으로 원프레딕트 윤병동 대표는 중소 제조기업을 위한 산업 AX 전략을 공유하며, 중소기업이 AI 기반 생산성 혁신을 달성할 수 있는 방법을 설명했다. 기조 세션 이후에는 분야별 기술 및 활용 사례 소개가 이어졌다. 주한 스위스대사관 무역투자청, 아이투맥스, 인이지, 고성엔지니어링, 유비씨, 수퍼브에이아이, 비앤드알산업자동화, 로크웰 오토메이션, 아비바 코리아, 한국산업지능화협회, LG전자 생산기술원, 인터엑스 등 다양한 기업이 발표자로 참여했다.     AI 기반 자율 제조 및 디지털 트윈 기술 소개 둘째 날인 3월 14일의 기조 세션은 현대오토에버 장연세 상무의 발표로 시작됐다. 그는 ‘소프트웨어 정의 공장으로의 DI/DX 여정’를 주제로, 현대오토에버의 ‘소프트웨어 정의 공장(SDF : Software Defined Factory)’ 설루션을 소개했다. 장 상무는 “SDF는 하드웨어에 종속되지 않고, 소프트웨어로 제조 인프라를 정의하고 이를 제어 및 관제함으로써 유연성과 상호운영성을 제공하는 공장”이라고 설명했다. 이어 로크웰 오토메이션 앤드류 엘리스 부사장은 ‘AI를 통한 자율 제조 생태계 구축’을, 헥사곤 MI 홍석관 부사장은 ‘측정 데이터 기반 자산 관리 및 로봇 성능 향상’을 주제로 발표했다. 홍 부사장은 디지털 트윈 기술, 측정 데이터 기반 공간정보 DX화, 협업 기술 등을 소개하며, 제조산업에서 효율적인 자산 관리를 위한 헥사곤의 DX & DT 전략을 공유했다. 마지막 기조세션 발표자로 나선 다임리서치 장영재 대표이사는 ‘AI 디지털 트윈 기반 무인/자율 공장 구축 실증 사례’를 주제로 강연했다. 그는 자체 개발 설루션을 통한 신속한 디지털 트윈 검증 기술, 실제 시스템 연동 가상 커미셔닝(virtual commissioning) 기술, 하드웨어 및 로봇 시스템을 고려한 고밀도 AGV/AMR 설계 등 AI 자율공장 실현을 위한 핵심 기술을 소개했다. 이 날 기술 세션에서는 오토스토어시스템, 주식회사 마이링크, 인터엑스, 씨메스, 일루넥스, 아비바 코리아, 피티씨-캡웨어, 유진로봇, 시제, 엠아이큐브솔루션, 쿤텍, 넥스톰 등 기업이 발표자로 참여했다.     콘퍼런스를 통해 본 제조업의 미래 이번 콘퍼런스를 주관한 한국산업지능화협회는 “이번 행사를 통해 제조업의 디지털 혁신이 더욱 가속화될 것으로 기대한다”며, “기업 간 협력을 강화해 글로벌 경쟁력을 높이고, AI 및 디지털 기술을 활용한 산업 전환 가능성을 모색하는 계기가 될 것”이라고 밝혔다. 제조업계는 이번 콘퍼런스를 통해 AI 및 산업 데이터를 활용한 디지털 혁신 방향을 확인하고, 새로운 비즈니스 모델을 탐색할 기회를 얻었다. 앞으로도 AX 확산을 위한 지속적인 연구와 협력이 필요할 것으로 보인다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

헥사곤 ALI 남궁진 영업이사는 오늘(27일) 오후 2시부터 1시간 동안 CNG TV 웨비나에서 'Digital Supply Chain 새로운 패러다임: 산업 건설 프로젝트의 비효율을 넘어 스마트한 미래로'를 주제로 산업 건설 공급망의 패러다임이 어떻게 바뀌어가고 있는지에 대해 발표할 예정이다.  산업 건설 프로젝트에서는 여전히 수작업 중심의 자재 공급망 관리와 부서 간 협업 부족이 일반적이다. 그러나 프로젝트 규모가 커지고 글로벌 공급망이 복잡해지면서 기존 방식의 한계가 더욱 뚜렷해지고 있다.  이번 웨비나에서는 헥사곤 산업 건설 프로젝트에서 ▲디지털 공급망 관리의 필요성을 살펴보고, ▲기존 아날로그 방식과 디지털 방식의 차이를 명확히 설명할 예정이다. 또한, 이러한 ▲차이를 극복하기 위한 최적의 접근법을 논의하며, 디지털 공급망 솔루션 도입 시 ▲투자 대비 가치를 평가하는 프레임워크를 소개한다. 이를 통해 기업들이 디지털 전환을 통해 공급망 효율성을 극대화하고 리스크를 최소화할 수 있는 실질적인 인사이트를 제공할 예정이다. 이번 웨비나는 사전등록 후 무료로 참여할 수 있다.

헥사곤 ALI는 3월 27일(목) 오후 2시부터 1시간 동안 CNG TV 웨비나에서 'Digital Supply Chain 새로운 패러다임: 산업 건설 프로젝트의 비효율을 넘어 스마트한 미래로'를 주제로 발표할 예정이다. 산업 건설 프로젝트에서는 여전히 수작업 중심의 자재 공급망 관리와 부서 간 협업 부족이 일반적이다. 그러나 프로젝트 규모가 커지고 글로벌 공급망이 복잡해지면서 기존 방식의 한계가 더욱 뚜렷해지고 있다. 이번 웨비나에서는 산업 건설 프로젝트에서 ▲디지털 공급망 관리의 필요성을 살펴보고, ▲기존 아날로그 방식과 디지털 방식의 차이를 명확히 설명할 예정이다. 또한, 이러한 ▲차이를 극복하기 위한 최적의 접근법을 논의하며, 디지털 공급망 솔루션 도입 시 ▲투자 대비 가치를 평가하는 프레임워크를 소개합니다. 이를 통해 기업들이 디지털 전환을 통해 공급망 효율성을 극대화하고 리스크를 최소화할 수 있는 실질적인 인사이트를 제공할 예정이다. 이번 웨비나는 사전등록 후 무료로 참여할 수 있다.

  디지털 전환(DX)이 가속화되면서 디지털 트윈(Digital Twin)에 대한 관심이 높아지고 있습니다. 디지털 트윈은 현실 세계의 물리적 객체나 프로세스를 가상 환경에서 정밀하게 모델링하고 시뮬레이션하는 기술로, 제조, 건설, 플랜트, 헬스케어 등 다양한 산업 분야에서 활용되며 혁신을 이끌고 있습니다. 특히 인공지능(AI), 사물인터넷(IoT), 클라우드 컴퓨팅 등의 기술과 결합해 실시간 모니터링, 예측 분석, 최적화 등을 가능하게 하며, 기업의 경쟁력을 높이는 핵심 요소로 자리잡고 있습니다. 디지털 트윈을 실현하는 핵심 기술로는 3D CAD(Computer Aided Design), CAE(Computer Aided Engineering), PLM(Product Lifecycle Management), IoT, AI, 클라우드, 빅데이터 분석 등이 있습니다. 3D CAD는 물리적 제품을 정밀하게 모델링하는 데 사용되며, CAE는 제품의 동작을 시뮬레이션하고 최적화하는 데 활용됩니다. PLM은 제품의 전체 수명 주기를 관리하면서 디지털 트윈의 데이터 일관성을 유지하는 데 중요한 역할을 합니다. 여기에 IoT 센서를 통해 실시간 데이터를 수집하고, AI 기반 분석을 적용하면 더욱 정밀하고 예측 가능한 디지털 트윈 구현이 가능합니다. 디지털 트윈 구현에는 다양한 솔루션이 활용됩니다. CAD 및 CAE 소프트웨어는 설계와 시뮬레이션을 지원하고, PLM 시스템은 데이터를 통합·관리하는 역할을 합니다. 또한 그래픽, 가상현실(VR), 증강현실(AR) 기술이 결합되면서 더욱 직관적인 디지털 트윈 환경이 만들어지고 있습니다. 국내외 다양한 디지털 트윈 솔루션들이 꾸준히 개발되고 진화하며, 각 산업 현장에서 핵심 도구로 활용되고 있습니다. 디지털 트윈은 단순한 시뮬레이션을 넘어, 실제 운영 데이터를 기반으로 지속적으로 업데이트되는 ‘살아있는 모델’을 제공합니다. 이를 통해 기업은 생산성과 효율성을 극대화할 수 있으며, 예측 유지보수, 비용 절감, 의사결정 지원 등 다양한 이점을 얻을 수 있습니다. 현재 디지털 트윈 기술은 스마트 팩토리 구축, 도시 계획 및 관리, 항공우주 산업의 유지보수 최적화, 의료 분야의 맞춤형 치료 및 수술 등 다양한 영역에서 활발히 도입되고 있으며, 앞으로 그 활용 범위는 더욱 확대될 것으로 기대됩니다. 이에 발맞춰 정부와 산업계도 디지털 트윈 도입에 적극 나서고 있습니다. 스마트 시티 및 스마트 팩토리 구현을 위한 국가 차원의 디지털 전환 정책이 강화되고 있으며, 다양한 산업에서 디지털 트윈 기반의 연구 및 실증 프로젝트가 활발히 진행되고 있습니다. 산업통상자원부, 국토교통부 등 관련 정부 기관은 디지털 트윈을 활용한 제조 혁신 및 도시·인프라 관리에 관한 다양한 지원책을 마련하고 있으며, 기업들도 이에 발맞춰 생산성 향상과 비용 절감을 위한 전략을 추진 중입니다. 이번에 발간된 『디지털 트윈 가이드』는 한국산업지능화협회 PLM기술위원회, 캐드앤그래픽스, 그리고 2023년부터 매년 진행되고 있는 디지털 트윈 전문가 교육 참여 위원들의 공동 기획으로 제작된 결과물입니다. 이 책에서는 디지털 트윈의 기본 개념부터 핵심 기술, 최신 트렌드, 도입 전략, 실제 적용 사례까지 폭넓게 다루고 있습니다. 또한 주요 디지털 트윈 소프트웨어와 관련 기업 정보를 함께 수록하여, 기술의 현재와 미래를 조망하는 데 실질적인 도움을 드리고자 하였습니다. 이 책자는 다양한 분야의 전문가들이 함께 참여하여 다양한 시각과 이론을 담고 있습니다. 따라서 교과서적인 정론보다는 시장 전체를 조망할 수 있는 실용적 참고서로 활용되기를 기대합니다. 또한 디지털 트윈 관련 소프트웨어 및 기업 정보는 지속적으로 업데이트할 예정이니, 수록을 원하거나 변경이 필요한 경우 연락주시기 바랍니다. 디지털 트윈은 단순한 기술을 넘어 산업 혁신을 견인하는 핵심 도구로 자리잡고 있습니다. 이 책이 디지털 트윈에 대한 이해를 높이고, 효과적인 도입을 위한 길잡이가 되기를 바랍니다. 2025년 3월  최경화 / 캐드앤그래픽스 국장   디지털 트윈 가이드의 구성 PART 1. 디지털 트윈 개론 PART 2. 디지털 트윈 핵심 기술 PART 3. 디지털 트윈 도입 전략과 가이드 PART 4. 디지털 트윈 최신트렌드 PART 5. 디지털 트윈 적용 사례 PART 6. 주요 디지털 트윈 소프트웨어 소개 PART 7. 디지털 트윈 관련 업체 리스트 PART 8. 업체별 주요 디지털 트윈 관련 제품 리스트 이 책의 주요 저자 소개 공저 | 한국산업지능화협회 PLM기술위원회 한순흥 / 손지연 / 권순재 / 양영진 / 안창원 / 박수진 / 류수영 / 박양호 / 강태신 / 오병준 / 진득호 / 김지인 / 문명수 / 손대식 / 김준형 / 신민용 / 조형식 / 김성희 / 류용효 / 차석근 / 안영규 / 전완호 / 이지수 / 최창현 / 김형중 외 참여업체(가나다 순) 가이아3D / 나인플러스아이티 / 다쏘시스템코리아 / 동양대학교 / 디엑스티 / 로크웰 오토메이션 / 마이링크 / 비아이엠팩토리&한국공항공사 / 소프트힐스 / 씨이랩 / 아마존웹서비스(AWS) / 아브로소프트코리아 / 아이지피넷 / 아이티언 / 아인스엔스엔씨 / 알씨케이 / 앤시스코리아 / 에스더블류에스(SWS) / 에픽게임즈 / 엔비디아 / 엠아이큐브솔루션 / 오토데스크코리아 / 오토폼엔지니어링코리아 / 원프레딕트 / 유니티코리아 / 유비씨 / 이로젠 / 이안 / 이에이트 / 이엔지소프트 / 젠스템 / 지멘스 디지털 인더스트리소프트웨어 / 큐픽스 / 타임텍 / 태성에스엔이 / 팀솔루션 / 포디게이트 / 프라이스워터하우스컨설팅(PWC) / 플랜트에셋 / 한국디지털트윈연구소 / 한국알테어 / 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스 / 헥사곤(Hexagon) ALI 후원기관 및 업체 앤시스코리아 / ETRI / KSTEP / 이에이트 / 나인플러스IT / 디엑스티 / 오토폼엔지니어링 / 이로젠 / 타임텍 / 헥사곤 ALI 상세내용보러가기

엔비디아가 미국 새너제이에서 열린 GTC에서 주요 CAE 소프트웨어 공급업체들이 엔비디아 블랙웰(NVIDIA Blackwell) 플랫폼을 도입해 자사 시뮬레이션 도구를 최대 50배까지 가속화한다고 발표했다. 이들 공급업체에는 앤시스, 알테어, 케이던스, 지멘스, 시높시스 등이 포함된다. 가속화된 CAE 소프트웨어와 엔비디아 쿠다-X(CUDA-X) 라이브러리 그리고 성능을 최적화하는 블루프린트를 병용하면 자동차, 항공우주, 에너지, 제조, 생명과학 분야 제품의 개발 시간과 비용을 줄일 수 있으며, 설계 정확도는 높이면서 에너지 효율을 유지할 수 있다는 것이 엔비디아의 설명이다. 소프트웨어 제공업체는 고객이 실시간 인터랙티브 기능을 갖춘 디지털 트윈을 개발하도록 지원할 수 있으며, 이제 엔비디아 블랙웰 기술을 통해 이를 가속화할 수 있다. CAE 소프트웨어 업계에서는 자사 소프트웨어에 블랙웰을 통합하는 생태계가 확장되고 있다. 여기에는 대표적으로 알테어, 앤시스, 비욘드매스, 케이던스, 콤솔, 엔지스(ENGYS), 플렉스컴퓨트, 헥사곤, 루미너리 클라우드, M-스타, 오토데스크 계열사인 나바스토, 뉴럴 콘셉트, 엔톱, 리스케일, 지멘스, 심스케일, 시높시스, 볼케이노 플랫폼스 등이 있다.     케이던스는 엔비디아 그레이스(Grace) 블랙웰 가속 시스템을 활용해 항공기의 이착륙 시뮬레이션이라는 전산유체역학(CFD)의 대형 과제를 해결하고 있다. 케이던스는 단일 엔비디아 GB200 NVL72 서버에서 케이던스 피델리티(Fidelity) CFD 솔버를 사용해 수십억 개의 셀 시뮬레이션을 24시간 이내에 실행했다. 이는 기존의 수백만 개 코어를 가진 CPU 클러스터에서도 며칠이 지나야 완료가 가능한 작업이었다. 이 혁신을 바탕으로 항공우주 산업은 더 안전하고 효율적인 항공기를 설계하면서도, 비용이 많이 드는 풍동 실험 횟수는 줄여 출시까지 걸리는 시간을 단축할 수 있을 전망이다. 리스케일이 새롭게 출시한 CAE 허브(CAE Hub)를 활용하면 엔비디아 기술과 더불어 다수의 독립 소프트웨어 공급업체가 개발한 쿠다 가속 소프트웨어에 간편하게 접속할 수 있다. 리스케일 CAE 허브는 클라우드에서 엔비디아 GPU와 엔비디아 DGX Cloud(DGX 클라우드)에 기반한 유연하고 향상된 성능의 컴퓨팅과 AI 기술을 제공한다. 고속 항공기를 만드는 붐 슈퍼소닉(Boom Supersonic)은 리스케일 CAE 허브에서 실시간 디지털 트윈을 위한 엔비디아 옴니버스 블루프린트(Omniverse Blueprint)와 블랙웰 가속 CFD 솔버를 사용할 예정이다. 이를 통해 새로운 초음속 항공기 설계와 최적화에 나설 계획이다. 제품 개발 주기의 대부분이 시뮬레이션에 기반한 붐 슈퍼소닉은 블랙웰 GPU로 가속화된 리스케일 플랫폼을 통해 다양한 비행 조건을 테스트하고 시뮬레이션을 반복하며 요구 사항을 개선할 전망이다. 실시간 디지털 트윈을 위한 엔비디아 옴니버스 블루프린트는 현재 일반적으로 사용이 가능하며, 리스케일 CAE 허브에도 포함돼 있다. 이 블루프린트는 엔비디아 쿠다-X 라이브러리와 엔비디아 피직스네모 AI, 엔비디아 옴니버스 플랫폼을 통합했다. 더불어 물체 부근의 공기 움직임을 연구하는 외부 공기역학을 위한 엔비디아 NIM 마이크로서비스를 최초로 추가했다. 엔비디아의 젠슨 황(Jensen Huang) 창립자 겸 CEO는 “엔비디아 블랙웰에서의 쿠다 가속 물리 시뮬레이션은 실시간 디지털 트윈을 개선하고 엔지니어링 프로세스 전반을 재구상하고 있다. 사실상 모든 제품이 물리적으로 구현되기 훨씬 전에 디지털 트윈으로 먼저 생성되고 생명력을 얻을 날이 다가오고 있다”고 말했다.

한국산업지능화협회는 ‘2025 산업지능화 콘퍼런스’가 ’DX to AX – 산업 AX로 가는 여정’을 주제로 3월 13일~14일 코엑스에서 개최되었다고 전했다.   ‘2025 스마트공장 자동화산업전’과 동시 개최된 이번 콘퍼런스에는 국내외 DX/AX 선도기업 28개사가 참여하여, 디지털 전환(DX)을 넘어 인공지능 전환(AX)으로 나아가는 방향에서 새로운 비즈니스 모델과 기업의 생존 전략을 제시했다. 특히 올해는 8개 기조세션과 26개 기술세션을 통해 제조업 AX 확산을 위한 AI 기술 도입전략 및 활용 혁신사례를 선보였다. 콘퍼런스 1일차인 3월 13일에는 LG CNS, 한국IBM, 한국미쓰비시전기오토메이션, 원프레딕트의 기조세션 발표가 진행되었다. LG CNS 박재원 화학사업 담당은 ‘AX를 통한 제조기업의 혁신적 경쟁력 확보 방안’을 주제로, 제조기업이 AI 도입 시 사전에 고려해야 할 사항과 제조 현장에서의 AI 활용 관점 및 방안에 대해 제시했다. 한국IBM 박정선 실장은 AI를 통해 설비 자산 관리의 효율을 높이는 사례를 설명하며, 검사 자동화, 고장 예측 및 예지보전, 현장 작업 지원 등에서의 실제 유스 케이스를 소개했다. 한국미쓰비시전기오토메이션 주식회사의 이노우에 나오타케 FA엔지니어링사업부장은 미쓰비시전기가 추구하는 디지털 제조의 방향성을 제시하고, 디지털 제조 추진의 3요소로 ‘생산현장의 자동화’, ‘업무의 디지털화’ 및 ‘시스템 통합’을 소개했다. 원프레딕트의 윤병동 대표는 AI가 산업 생산성 관점에서 파괴적 혁신을 가져다 줄 수 있는가에 대해 화두를 던지며, 산업 AX를 기반으로 O&M 업무 프로세스를 파괴적으로 혁신하는 미래 방향성을 제언했다. 2일차인 14일에는 현대오토에버, 로크웰 오토메이션, 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스, 다임리서치의 기조세션 발표가 진행되었다. 현대오토에버 장연세 상무는 제조 혁신을 위한 소프트웨어 중심의 SDF(소프트웨어 정의 공장) 체계를 실현하기 위해 제조 산업에서 DI/DX의 이니셔티브에 대해 설명하고, 현대오토에버가 정의하고 만들어나가는 SDF에 대해 소개했다. 로크웰 오토메이션의 앤드류 엘리스 부사장은 AI를 활용한 자율 제조 생태계 구축을 위한 핵심 요소와 단계적 접근법을 제시했다. 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스 홍석관 부사장은 제조산업의 효율성을 높이고 로봇의 활용 범위를 확대할 수 있는 방안을 제시하며, 제조산업 자산 DX, DR 및 데이터 관리 설루션과 효율적 로봇 성능 향상 기술을 소개했다. 다임리서치 장영재 대표이사는 중견기업/소기업의 무인·자율공장 도입 방안을 실증 사례를 통해 소개했다. 그는 신공장 설계에서 자동화 구축 시뮬레이션 검증 방식을 소개하고, 기존 공장이 디지털 공장으로 변화할 수 있는 방안을 다뤘다.     한편, 이틀에 걸쳐 DX/AX 혁신 기술·설루션과 유스케이스를 소개하는 기술 세션도 진행되었는데, 특히, 제조산업의 AI 기술 적용사례에 대해 참관객의 관심이 집중되었다. 생성형 AI 활용 방안, 로봇 AI 기술 및 로보타이제이션 등의 유스 케이스들이 소개되며, 제조업의 AI 혁신을 모색하는 기업 관계자들에게 실질적인 인사이트를 제공했다. 기술세션은 ▲제조 AI(아비바코리아, 인이지, 슈퍼브에이아이, 데이터디자인엔지니어링, 인터엑스, 엠아이큐브솔루션, 넥스톰) ▲산업 데이터 스페이스(인터엑스, 피티씨-켑웨어) ▲제조 OT 기술(주한스위스대사관 무역투자청, 로볼리전트, 오토스토어시스템, 씨메스, 비앤드알 산업자동화, 유진로봇) ▲제조 IT 기술(로크웰 오토메이션, 유비씨, 아이투맥스, 마이링크, 일루넥스, 시제, 쿤텍, LG전자 생산기술원) 등 4개의 트랙으로 구성되었다. 이 외에도 디지털 기반 제조산업 생태계 구현을 위한 필수요소로 중요성이 대두되고 있는 산업 데이터 스페이스(IDS)를 키워드로 포럼 및 세미나가 함께 열렸다. 1일차에는 ‘글로벌 제조 혁신의 새로운 언어 – 산업 데이터 스페이스’를 주제로 ‘2025 글로벌 첨단제조 표준화 포럼’이 진행되었다. 이번 포럼에서는 제조업 혁신을 실현하기 위한 필수요소로 표준의 중요성을 강조하며, 첨단 제조 기술의 표준화 추진 전략 및 주요 사례를 소개했다. 2일차에 열린 ‘산업 데이터 스페이스 기술위원회 세미나’에서는 산업 데이터 혁신 전략을 중심으로 제조기업과 IT 기업 간 협업 방안을 통한 생태계 조성과 AX 구현 방향을 제시했다. 이어지는 패널 토론에서는 ‘기업의 산업 데이터 기반 공급망 현황과 방향성’을 논의하는 자리가 마련되었다. 한국산업지능화협회의 김태환 부회장은 “생성형 AI는 4차 산업혁명 시대에 산업의 게임 체인저로 자리매김할 것이 확실시되고 있다”면서, “산업지능화 콘퍼런스를 AI, 빅테이터 등 첨단 기술을 활용한 혁신적인 비즈니스 모델과 기업의 생존 전략을 논의하는 장으로 지속 발전시켜 나가겠다”고 밝혔다. 

헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스가 포뮬러원(F1) 팀인 오라클 레드불 레이싱과의 혁신 파트너십을 갱신한다고 발표했다. 지난 18년간 오라클 레드불 레이싱과 기술 파트너십을 진행해 온 헥사곤은 첨단 3D 레이저 스캐닝 및 디지털화 솔루션을 제공해 팀이 정상의 자리를 지킬 수 있도록 지원할 계획이다. 양사는 파트너십을 기반으로 지난 2024년 팀 소속 드라이버 맥스 페르스타펜(Max Verstappen)의 월드 드라이버 챔피언십 4연패에 이어 양 사 간의 혁신, 비즈니스 지원 및 성공을 이어갈 것이다. 또한 헥사곤은 파트너십을 확장해 오라클 레드불 심 레이싱(Sim Racing) 팀을 지원하게 된다. 이로써 가상 레이싱과 실제 F1 레이싱 간의 기술적 간극을 좁힐 것으로 기대된다. 이번 파트너십은 2026년 시즌부터 적용되는 F1의 새로운 기술 규정을 앞두고 특히 중요한 의미를 갖는다. 2026년에는 모든 F1 팀이 차량을 완전히 새롭게 설계해야 하는 대대적인 규정 변화가 예정되어 있다. 국제자동차연맹(FIA)은 이러한 변화가 더 민첩하고, 경쟁력 있으며, 안전하고 지속 가능한 레이싱의 시대를 열 것이라고 설명했다. 헥사곤은 오라클 레드불 레이싱이 이러한 규정 변화 속에서도 혁신을 주도하고, 새로운 규정에 최적화된 경쟁력 있는 차량을 개발할 수 있도록 디지털 기술을 지원한다는 계획이다.     헥사곤은 매 시즌 수천 개의 설계 변경이 필요한 F1 환경에서 자사의 품질 검사와 디지털화 기술을 레드불 레이싱의 엔지니어링 과정에 통합했다. 이를 통해 팀은 높은 수준의 속도와 민첩성을 확보할 수 있게 됐다. 헥사곤 기술이 가진 정확성은 F1에서 요구되는 높은 정밀도와 품질을 보장해 신뢰성과 생산성을 실현한다. 또한 헥사곤의 빠른 데이터 수집 능력은 오라클 레드불 레이싱이 경쟁 우위를 유지하고, 신속한 설계 개발에 필요한 신뢰할 수 있는 정보를 확보할 수 있게 한다. 이러한 기술적 혁신 덕분에 오라클 레드불 레이싱은 지난 2년간 부품 결함을 50% 줄이는 성과를 달성했다. 헥사곤의 초고속 3D 스캐닝 기술로 수집된 데이터는 매 경주마다 차량을 재조립할 때 모든 부품이 정확히 조립되도록 보장한다. 이는 FIA 규정에서 요구하는 품질 기준을 충족시키기 위해 필수적인 요소로, 팀이 지출 상한선을 준수하면서도 고도의 정밀도를 유지할 수 있게 한다.  2025년 F1 시즌은 10개 참가팀 중 8개 팀이 시즌 중간에 드라이버를 교체함에 따라, 그 어느 때보다 치열한 경쟁이 예상된다. 이런 상황에서 헥사곤의 3D 레이저 스캐닝 기술과 트랙 사이드 지원은 공기저항을 정밀하게 개선하고, 매 경주마다 팀이 그리드 최전방에 설 수 있도록 정확한 세팅을 보장하는 핵심 역할을 수행한다. 특히 헥사곤의 기술은 차량의 공기역학적 성능을 최적화해 항력(drag)을 줄이고 다운포스(downforce)를 증가시키는 데 기여하고 있다.  오라클 레드불 레이싱의 크리스찬 호너(Christian Horner) CEO 겸 단장은 “헥사곤은 레이싱 팀의 성공에 오랜 기간 핵심적인 역할을 해온 중요한 파트너”라면서, “오라클 레드불 레이싱은 기술 파트너 선정에 매우 신중한데, 헥사곤은 앞으로도 레드불 레이싱의 경쟁력을 뒷받침할 것”이라고 말했다. 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스의 조쉬 와이즈(Josh Weiss) 글로벌 총괄 사장은 “헥사곤의 첨단 측정 기술은 실제 경기 성과로 이어지는 데 중요한 역할을 해왔다. 양사는 혁신과 탁월함을 추구하는 가치를 공유하고 있으며, 앞으로의 시즌 도전은 물론 2026년부터 시작될 더욱 친환경적이고 역동적인 F1의 새 시대를 함께하게 되어 기쁘다”고 말했다.