현장에서 얻은 것 No.19   진정한 혁신은 익숙함을 버리고 불확실성 속에서 새로운 가능성을 찾는 데에서 시작된다.” - 일론 머스크 이번 칼럼의 부제목은 ‘갤럭시에서 아이폰으로의 전환이 던진 질문, 편리함의 본질은 무엇인가?’로 잡았다. 이 주제를 선택한 것은 개인적인 것이지만 특별함이 있다. MZ 세대는 삼성페이 등 갤럭시가 주는 편리함에도 불구하고 왜 아이폰에 열광할까? 그 이유를 알고 싶었다. 그 이유 중의 하나는 ‘공유’ 기능이라는 것을 들었다. 에어드롭(Airdrop)이라는 기능은 학생들 사이에서 데이터를 손쉽게 아이패드, 아이폰 등으로 ‘연결’하여 손쉽게 공유할 수 있다. 결제와 교통카드 부분에서는 확실히 갤럭시가 편리하다. 삼성페이는 2015년 8월에 한국에서 처음 시작되었는데, 기존 플라스틱 카드로 결제할 수 있는 거의 모든 곳에서 사용 가능한 간편하고 안전한 모바일 결제 서비스이다. 삼성페이의 강점은 NFC(근거리 무선 통신) 방식과 MST(마그네틱 보안 전송) 방식을 모두 지원한다는 점이고, 애플은 NFC 방식을 애플페이에만 한정해 놓아서 교통카드를 사용하는데 제약이 있다. 그리고 일반 식당 등에서는 NFC 방식은 드물고 MST 방식으로 되어 있기 때문이기도 하다.  MST는 카드 리더와 같은 방식으로 작동하기 때문에 결제 금액에 제한을 두지 않는다. 물론 NFC가 MST보다 열위에 있다는 것은 아니다. NFC는 짧은 거리에서 통신해야 한다는 제약이 있지만, 안전하게 데이터를 전송한다는 강점을 가진다. 삼성페이는 다양한 결제 방식 지원과 우수한 서비스를 바탕으로 핵심 간편 결제 수단으로 자리 잡아, 결제 수단을 넘어 신분증, 각종 티켓, 디지털 자산까지 안전하게 보관하는 나만의 모바일 지갑이 될 것이다. 애플페이는 2023년 8월 현대카드를 통해 한국에 론칭했다. 애플은 애플페이로만 NFC 결제가 되도록 허용하고 있다.한국 대중교통의 NFC 결제 방식 지원은 세 가지가 있다. 네이버페이 모바일 교통카드, 모바일티머니, PAYCO 모바일 교통카드 등이다. 2024년 11월 기준으로, 대한민국의 교통카드사 중 애플페이를 공식 지원하는 곳은 없다. 신용카드사와의 제휴 및 단말기 소프트웨어 업데이트를 통해 오픈 루프 방식을 지원하거나, 티머니, 캐시비 등 교통카드사가 애플의 eSE를 지원하도록 애플과 협상하여 교통카드가 아이폰에 탑재될 수 있도록 전산 개발을 해야 한다. 문제는 애플의 eSE 규격에 맞춰 전산 개발 비용까지 감내해야 하는데, 사용하는 대가로 수수료까지 지급해야 한다.(내용 출처 : 위키백과) 그럼에도 불구하고, 나는 삼성페이에서 벗어나 보려는 노력을 하고 있다. ‘익숙힘’에서 ‘편리함’으로 넘어가보려는 시도이다. 그 여파로 지갑을 항시 휴대해야 하는 번거로움이 생겼다. 개인적으로는 진정한 ‘편리함’이 무엇인지 탐구하고 싶은 호기심이 생겼다. 내가 아이폰으로 넘어가는 이유이기도 하다. 그 전에 아이패드를 사용하고 있던 환경도 무시 못할 요인이라 하겠다. 그리고 기존에 사용 중이던 갤럭시 워치 3와 BOSE 무선 헤드셋을 연결해서 사용하고 싶은 생각도 있었다. 물론 애플 액세서리로 도배해도 좋겠지만, 기존에 사용하던 것을 연결해서 한동안 사용하고 싶다. 이번 호의 내용은 어느 스마트폰이 좋은가와는 무관하며, 개인의 관심사항을 기준으로 작성하였다. 이 내용은 생성형 AI의 도움을 받아 작성되었다.    편리함과 익숙함의 경계 현대 사회에서 스마트폰은 단순한 통신 수단을 넘어 일상의 필수품이 되었다. 기기들은 끊임 없이 발전하며 새로운 기능과 디자인을 선보이지만, 이러한 변화가 사용자에게 주는 ‘편리함’은 생각보다 다층적이다. 필자는 최근 갤럭시에서 아이폰으로 스마트폰을 바꾸면서 두 기기 사이에서 발견한 철학적 차이에 주목하게 되었다. 과연 편리함이란 단순히 쉽게 사용하는 것일까, 아니면 익숙해진 이후에야 비로소 다가오는 편리함이 존재하는 것일까?   기술의 발전과 스마트폰 사용 환경의 변화 스마트폰은 지난 20여 년 동안 디지털 혁신의 중심에 서며 일상생활을 급격히 변화시켜 왔다. 초기의 휴대전화는 단순히 통화와 문자 전송 기능만 제공하던 데에서 출발했지만, 기술이 발전하면서 인터넷 접속, 이메일, 내비게이션, 사진 촬영 등 다양한 기능을 추가하며 그 영역을 빠르게 확장해 왔다. 이제 스마트폰은 개인의 모든 일상을 담아내는 ‘주머니 속 컴퓨터’가 되었고, 이를 통해 사람들은 소통 방식, 정보 접근 방식, 심지어 생활 방식마저 새롭게 정의하게 되었다. 스마트폰의 발전은 주로 세 가지 핵심 영역, 즉 하드웨어, 소프트웨어, 그리고 네트워크 인프라의 발전을 통해 이루어져 왔다. 하드웨어의 진화 측면으로 보면, 스마트폰 하드웨어는 속도, 용량, 디스플레이 해상도, 배터리 성능 등에서 눈부신 성장을 보여 왔다. 초기 스마트폰은 작은 화면과 느린 프로세서로 제한적인 작업만 가능했지만, 이제는 고화질의 사진과 동영상을 촬영할 수 있는 카메라, 고성능 그래픽을 처리하는 프로세서, 넉넉한 저장 공간을 가진 기기들이 출시되고 있다. 이러한 하드웨어의 성장은 사용자들이 더 빠르고 효율적으로 다양한 작업을 처리할 수 있도록 하며, 스마트폰을 단순한 도구에서 개인의 디지털 생태계 중심으로 자리 잡게 했다. 소프트웨어와 사용자 경험의 혁신 측면으로 보면, 주요 스마트폰 운영 체제인 iOS와 안드로이드는 시간이 지남에 따라 기능과 보안성, 안정성을 크게 개선해 왔다. 초창기에는 앱의 종류나 기능이 제한적이었지만, 지금은 AI, 증강 현실(AR), 머신러닝(ML) 등 첨단 기술이 적용된 다양한 애플리케이션이 가능해지면서 스마트폰은 모든 산업과 생활 분야에 밀접하게 연계되고 있다. 소프트웨어의 발전은 하드웨어와 맞물려 사용자의 일상 경험을 새롭게 만들어주며, 스마트폰을 통해 개인화된 서비스를 받고, 예측 가능한 방식으로 정보를 제공받는 시대가 열렸다. 네트워크 인프라의 발전 측면으로 보면 3G, 4G, 그리고 최근의 5G 네트워크는 스마트폰 사용 환경을 근본적으로 변화시켰다. 초기 스마트폰 사용자는 2G와 3G 네트워크 속도에 맞춰 제한적인 웹 검색과 이메일 정도만 가능했지만, 4G와 5G 시대가 열리며 실시간 스트리밍, 원격 근무, 온라인 교육 등 고용량의 데이터를 빠르게 처리하는 다양한 서비스가 가능해졌다. 특히 5G의 보급으로 데이터 전송 속도와 안정성이 크게 향상되면서 스마트폰은 단순한 개인용 기기를 넘어 원격 의료, 자율 주행 등과 연결되는 미래 기술의 핵심 도구로 자리잡게 되었다.   갤럭시에서 아이폰으로의 전환을 통한 새로운 인식 스마트폰은 이제 단순한 기기 이상으로, 각기 다른 사용자의 개성과 라이프스타일을 반영하는 중요한 디지털 동반자가 되었다. 사용자는 스마트폰을 통해 매일의 일정을 관리하고, 업무를 처리하며, 친구와 소통하고, 자신만의 콘텐츠를 창작하기도 한다. 그 과정에서 사용자는 자신만의 고유한 ‘디지털 습관’을 만들어가며, 특정 브랜드와 기기에 점점 더 익숙해지게 된다. 이로 인해 스마트폰 전환, 특히 안드로이드 기반의 갤럭시에서 iOS 기반의 아이폰으로의 전환은 단순한 기기 변경을 넘어서는 큰 변화로 다가온다. 이 전환을 통해 사용자는 일상의 습관, 편리함의 기준, 그리고 기술에 대한 기대를 새롭게 성찰하게 된다. 갤럭시 스마트폰은 삼성페이와 같은 빠르고 직관적인 서비스와 안드로이드의 개방성을 기반으로, 한국 시장에서 많은 사용자들에게 ‘편리함’과 ‘익숙함’을 제공해왔다. 사용자는 원하는 기능을 빠르게 호출하고 상황에 맞춰 자유롭게 커스터마이징할 수 있는 안드로이드의 장점 덕분에 자신의 스타일대로 스마트폰을 활용하는 데 익숙해졌다. 반면, 아이폰은 독자적인 생태계와 엄격한 사용자 경험을 지향하며, 사용자가 애플의 철학과 시스템에 점차 익숙해지도록 유도한다. 아이폰의 ‘편리함’은 즉각적인 적응을 요구하기보다는 시간이 지나면서 점차 느껴지는 구조적 편리함을 강조한다. 아이폰으로 전환하면서 사용자는 그동안 갤럭시에서 누려왔던 일상의 많은 요소에 대해 새로운 관점을 가지게 된다. 예를 들어, 갤럭시에서는 간단하게 실행할 수 있던 일부 기능이 아이폰에서는 조금 더 다른 방식으로 접근해야 하는 경우가 많다. 이런 과정에서 사용자는 자신이 진정으로 필요로 하는 기능이 무엇인지, 그리고 그 기능이 ‘즉각적인 편리함’인지 아니면 ‘장기적인 편리함’인지에 대해 다시 생각하게 된다. 더욱이, 애플의 철학은 ‘예측 가능성’과 ‘일관성’을 강조한다. 이는 메르세데스 벤츠가 사용자들에게 전달하는 철학과도 일맥상통하는 부분이다. 자동차의 안전성과 신뢰성을 중시하는 벤츠처럼, 애플은 사용자가 새로운 환경에 대한 불확실성을 최소화하고 기기와 시스템의 일관된 경험을 통해 신뢰를 형성할 수 있도록 한다. 이로 인해 사용자들은 초기에는 불편함을 느낄 수 있지만, 점차 익숙해지면 안정적이고 예측 가능한 경험을 통해 더 높은 수준의 만족감을 느낄 수 있게 된다. 따라서, 갤럭시에서 아이폰으로의 전환은 단순히 기능의 차이를 넘어서, 사용자 경험에 대한 철학적 전환을 의미한다. 빠르게 실행하고 즉각적인 결과를 보여주는 갤럭시와 달리, 아이폰은 시간이 흐르면서 시스템의 일관성과 신뢰성을 기반으로 ‘편리함’을 새롭게 정의한다. 이 전환 과정을 통해 사용자는 자신이 무엇을 ‘편리함’이라고 생각하고, ‘익숙함’에 대한 집착을 어떻게 넘어서야 하는지에 대해 새로운 인식을 가지게 된다. “익숙함은 편리함의 착각을 불러일으킨다. 변화는 불편하지만 새로운 시각을 선물한다.” - 무라카미 하루키   갤럭시의 철학 : 사용자의 즉각적 요구에 응답하는 편리함 삼성의 갤럭시는 안드로이드 기반의 개방성과 삼성페이의 편리함으로 많은 한국 사용자에게 사랑받고 있다. 필자는 갤럭시를 사용할 때 원하는 기능을 즉각적으로 불러낼 수 있었고, 특히 삼성페이를 통한 결제는 그 편리함의 정점을 보여줬다. 갤럭시의 편리함은 마치 ‘빠르게’와 ‘즉각적으로’ 작동해야 한다는 한국 문화의 일부인 듯했다. 사용자가 원하는 것을 빠르게 제공하며 직관적으로 반응하는 갤럭시의 접근은 이 문화를 반영하고 있으며, 이는 특히 한국 소비자들게 크게 어필하는 요소다. “당신은 고객들이 원하는 것에 집중할 수도 있지만, 더 중요한 것은 그들이 상상하지 못한 무언가를 제공하는 것이다.” - 스티브 잡스   아이폰의 철학 : 예측 가능한 시스템과 서양식 접근 방식의 편리함 반면, 아이폰은 독자적인 iOS 시스템과 더불어 일관된 디자인 철학을 기반으로 하고 있다. 이는 사용자가 처음 접했을 때 다소 불편함을 느낄 수 있지만, 애플의 시스템에 익숙해지고 철학을 이해하게 되면 더 큰 편리함을 느낄 수 있게 된다. 필자는 이 과정에서 아이폰의 체계가 서양식 사고방식과 밀접하게 연관되어 있다는 점을 체감했다. 익숙함을 통해 편리함이 완성되는 구조는 다소 시간이 걸리지만, 장기적으로 예측 가능한 안정감을 제공한다. 이는 벤츠의 ‘예측 가능성’이라는 철학과도 상통하는 부분이다. 아이폰으로 바꾸고 사용하다가 숙소의 와이파이를 연결하려고 하는데, 비번이 기억나지 않았다. 그때 아이패드에서 아이폰으로 와이파이 접속 비번을 공유해 주는 알림이 떴다. 이런 것을 예측 가능한 시나리오의 한 예라고 하겠다. “사람들은 익숙한 것에서 편리함을 찾지만, 진정한 혁신은 익숙함을 깨는 순간부터 시작된다.” - 챗GPT(스티브 잡스 풍으로)   ▲ 나만의 편리함을 찾기 위한 아이폰 활용 분석 맵(Map by 류용효) (클릭하면 큰 그림으로 볼 수 있습니다.)   사용자 경험의 차이 : 빠르고 간편한 접근 vs. 체계적인 익숙함 필자의 전환 경험을 통해 본 갤럭시와 아이폰의 차이는 확연했다. 갤럭시는 언제든 원하는 기능을 바로 사용할 수 있는 ‘즉시성’을 강조하지만, 아이폰은 처음에는 불편하더라도 익숙해지면서 다가오는 ‘예측 가능한 편리함’을 제공한다. 필자가 아이폰 전환을 위해 만든 ‘아이폰 전환 맵’에는 여러 고려 사항이 반영되어 있다. 이 맵은 초기 설정부터 요금제, 기능, 그리고 서드파티 결제 시스템까지 포괄적으로 준비되었으며, 이는 익숙함을 넘어선 편리함을 찾기 위한 여정의 일환이었다. “익숙함은 보이지 않는 감옥일 수 있다. 그 감옥에서 벗어날 용기가 새로운 가능성을 연다.” - 파울로 코엘료   편리함과 익숙함, 그리고 그 사이의 철학적 차이 갤럭시와 아이폰은 각기 다른 편리함을 제공하지만, 그 이면에는 철학적 차이가 자리하고 있다. 갤럭시는 빠르고 직관적인 접근을 통해 사용자의 요구에 즉각 응답하는 반면, 아이폰은 익숙해진 이후 예측 가능하게 작동하는 편리함을 지향한다. 두 기기는 모두 사용자 중심의 편리함을 목표로 하지만, 이 편리함의 해석 방식은 다르다. 독자 여러분도 이 칼럼을 읽고 본인이 선호하는 편리함의 형태가 무엇인지 고민해 보길 바란다. ‘편리함’이란 무엇이며, 나에게 맞는 편리함은 무엇인지 자문하는 시간이 되길 바란다. “변화는 무조건 좋은 것도, 나쁜 것도 아니다. 그저 변화를 어떻게 받아들이느냐에 따라 가치가 결정될 뿐이다.” - 달라이 라마   ■ 류용효 디원의 상무이며 페이스북 그룹 ‘컨셉맵연구소’의 리더로 활동하고 있다. 현업의 관점으로 컨설팅, 디자인 싱킹으로 기업 프로세스를 정리하는데 도움을 주며, 1장의 빅 사이즈로 콘셉트 맵을 만드는데 관심이 많다. (블로그)     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

개발 : Formlabs 주요 특징 : 차세대 LFD 프린트 엔진을 사용해 99%의 프린트 성공률 제공, 유연성 및 제어 기능을 통해 워크플로/응용분야/소재 선택을 지원하는 개발자 플랫폼 지원  공급 : 폼랩코리아     랩코리아는 폼랩(Formlabs)이 초고속 대형 포맷 SLA 3차원 (3D) 프린터 기기인 ‘폼(Form) 4L’ 시리즈를 출시했다고 밝혔다. 이와 함께 폼랩은 사용자에게 더 큰 규모와 처리량, 더 나은 가격, 성능, 제어 능력을 제공하기 위한 새로운 프린터 액세서리 등 다섯 개의 프리폼(PreForm) 기능과 신규 후처리 솔루션도 공개했다.  SLA(Stereolithography Apparatus, 광경화 수지 조형방식)란 레이저를 사용하여 다양한 액상 수지를 고체 구조로 경화시켜 3차원 입체 조형물이나 부품을 생산하는 것으로, 정교하고 빠른 방법으로 매끄럽고 섬세한 표면 마감으로 부품을 생산하는 방식이다.  폼 4L은 빠른 속도의 대형 포맷 SLA 3D 프린터다. 폼랩은 기존 ‘폼 4’의 빠른 속도를 대형 포맷인 ‘폼 4L’과 생체 적합 버전인 ‘폼 4BL’로 다시 선보였다. 폼 4L과 폼 4BL은 다양한 프로토타입 제작에서부터 생산에 이르기까지 크기와 상관 없이 빠른 속도와 높은 신뢰성 및 인쇄 품질을 구현하는 데에 중점을 두고 개발됐다. 특히 폼 4L은 폼랩의 차세대 ‘로 포스 디스플레이(LFD : Low Force Display)’ 프린트 엔진을 사용함으로써 높은 신뢰성을 제공하며, 99% 가량의 프린트 성공률을 제공한다는 것이 폼랩의 설명이다.  이러한 장점에 더해, ‘폼 4’ 크기의 거의 5배에 이르는 빌드 볼륨을 갖추고 있어, 사용자는 제작 부품의 크기에 따른 문제를 해결할 수 있을 뿐만 아니라 대량으로 작은 파트를 프린팅하는 것이 가능해진다.  이밖에 폼 4L의 주요 특징은 다음과 같다.  빠른 프린팅 속도 : 시간 당 최고 80mm의 프린팅 속도로 6시간 이내 대형 프린트 완성  대형 파트 : 폼 4의 거의 5배에 이르는 빌드 볼륨  높은 처리량 : 폼 4L의 규모와 속도로 낮은 비용으로 하루 수천 개의 소형 파트 프린팅 가능  적은 폐기물 : 새로운 카트리지 디자인으로 플라스틱 폐기물 63% 축소 및 레진 분배 속도 향상  업계 최고 수준의 소재 : 내구성, 견고성, 생체 적합성, 난연성 등 응용 분야별 다양한 물성을 제공하는 23개 이상의 소재와 호환 가능  새로운 액세서리 : 레진 믹서, 레진 탱크, 빌드 플랫폼, 빌드 플랫폼 플렉스 L, 레진 펌핑 시스템, 후처리를 위한 피니시 키트와 폼 워시 L로 에코시스템 제공     폼랩의 데이비드 라카토스(David Lakatos) CPO는 “우리는 사용자가 아이디어를 실현하는데 필요한 자유와 유연성을 제공함으로써 혁신을 촉진할 수 있다고 믿는다”면서, “폼 4L은 규모와 복잡성에 관계 없이 사용자가 더 큰 문제를 해결하고, 거대한 아이디어를 번개 같은 속도로 실현할 수 있게 해 줄 것”이라고 말했다.  미국 장난감 회사 라디오플라이어(Radio Flyer)의 아고스티노 로벨로(Agostino LoBello) 제품 디자인 엔지니어는 “4L을 받자 마자 우리가 가장 먼저 프린트한 것이 스팅레이 라이드-온(Stingray Ride-On)의 시트였고, 벤더 미팅에 바로 그 3D 출력물을 사용했다”면서, “프린터의 속도와 규격 정확도가 우리 숍에 큰 변화를 가져왔다”고 설명했다.    폼랩 플랫폼으로 제어권과 유연성 강화  폼랩은 이와 함께 개발자와 대량 사용자를 위한 ‘폼랩 플랫폼’도 오픈했다. 폼랩 사용자들에게 더 많은 제어권과 유연성을 제공하기 위해서라는 것이 폼랩의 설명이다.  폼랩 플랫폼은 폼랩이 보유한 소재 라이브러리, 신규 소프트웨어, 통합 옵션과 소재 가격의 보완 등을 통해 사용자가 아이디어를 실현할 방식을 변화시키는데 통제권을 갖게 했다는 특징이 있다. 개발자 플랫폼 사용자는 전문가용 3D 프린터로 어떤 소재든 활용할 수 있는 자유와 유연성을 누릴 수 있다.  이를 계기로 폼랩은 개발자 플랫폼의 소프트웨어와 소재에 대해 새로운 가격을 도입한다. 오픈 머티리얼 모드(OMM)를 선택하면 라이선스를 통해 모든 소재를 제한 없이 사용 가능하다. 프린트 세팅 에디터(PSE)를 선택하면 전 머신에 대해 무료로 최대의 성능을 낼 수 있는 프린트 세팅 조정이 가능하다. API 및 통합을 통해서는 원하는 방식으로 작업이 가능하며, 사용하는 소프트웨어의 연결을 통해 프린트 작동도 가능하다.  이밖에 폼랩은 저렴한 가격으로 범용 소재를 통해 더 폭넓은 응용 분야 지원이 가능하도록 했으며, 분말 및 레진 소재 벌크 가격과 레진 펌핑 시스템으로 고품질의 3D 프린팅이 더 저렴해지고 확장 가능하도록 했다.  폼랩의 맥스 로보스키(Max Lobovsky) 공동 창립자 겸 CEO는 “폼랩은 3D 프린팅의 접근성을 높이겠다는 분명한 사명으로 시작했으며, 이번 플랫폼 오픈은 사용자가 모두를 위해 더 나은 3D 프린팅을 할 수 있도록 폼랩이 지원하는 새로운 장의 시작”이라고 말했다. 또한, “개발자 플랫폼은 폼랩 전체 플랫폼의 변혁을 의미하며, 사용자 제어의 이점과 외부 SLS 및 SLA 소재의 독특한 물성을 활용할 수 있게 할 것이다. 이 같은 변화는 장벽을 허물어 모든 수준의 혁신가가 끝없는 새로운 가능성을 탐색하고 아이디어를 실현하게 하도록 지원할 것”이라고 덧붙였다.        ■ 자세한 기사 내용은 PDF로 제공됩니다.

폼랩코리아는 고속 대형 포맷 SLA 3D 프린터인 ‘폼(Form) 4L’ 시리즈를 출시했다고 밝혔다. 이와 함께 폼랩은 사용자에게 더 큰 규모와 처리량, 더 나은 가격, 성능, 제어 능력을 제공하기 위한 새로운 프린터 액세서리 등 다섯 개의 프리폼(PreForm) 기능과 신규 후처리 솔루션도 공개했다. SLA(광경화 수지 조형방식)는 레이저를 사용하여 다양한 액상 수지를 고체 구조로 경화시켜 3차원 입체 조형물이나 부품을 생산하는 3D 프린팅 기술로, 정교하고 빠르게 매끄럽고 섬세한 표면 마감으로 부품을 생산할 수 있다는 점이 특징이다. 폼랩은 기존 폼 4 3D 프린터의 특징인 출력 속도를 그대로 내세우면서 대형 포맷인 ‘폼 4L’과 생체 적합 버전인 ‘폼 4BL’로 라인업을 나누었다. 폼랩은 “폼 4L과 폼 4BL은 다양한 프로토타입 제작에서부터 생산에 이르기까지 크기와 상관 없이 빠른 속도와 신뢰성 및 인쇄 품질을 구현한다”고 전했다.     특히 폼 4L은 폼랩의 차세대 로 포스 디스플레이(Low Force Display : LFD) 프린트 엔진을 사용해 향상된 신뢰성을 제공하며, 99% 정도의 프린트 성공률을 제공한다. 이에 더해 폼 4의 거의 5배에 이르는 빌드 볼륨을 갖춰, 사용자는 제작 부품의 크기에 따른 문제를 해결할 수 있을 뿐만 아니라 작은 파트를 대량으로 프린팅하는 것이 가능해진다. 이밖에 폼 4L의 주요 특징은 ▲시간 당 최고 80mm의 프린팅 속도로 6시간 이내 대형 프린트 완성 ▲폼 4의 거의 5배에 달하는 빌드 볼륨 ▲낮은 비용으로 하루 수천 개의 소형 파트 프린팅 가능 ▲새로운 카트리지 디자인으로 플라스틱 폐기물 63% 축소 및 레진 분배 속도 향상 ▲내구성, 견고성, 생체 적합성, 난연성 등 응용 분야별 다양한 물성을 제공하는 23개 이상의 소재와 호환 가능 ▲레진 믹서, 레진 탱크, 빌드 플랫폼, 빌드 플랫폼 플렉스 L, 레진 펌핑 시스템, 후처리를 위한 피니시 키트와 폼 워시 L 등 새로운 액세서리 등이다. 폼랩의 데이비드 라카토스(David Lakatos) CPO는 “우리는 사용자가 아이디어를 실현하는데 필요한 자유와 유연성을 제공함으로써 혁신을 촉진할 수 있다고 믿는다”면서, “폼 4L은 규모와 복잡성에 관계 없이 사용자가 더 큰 문제를 해결하고 거대한 아이디어를 번개 같은 속도로 실현할 수 있게 해 줄 것”이라고 말했다. 한편, 폼랩은 개발자와 대량 사용자에게 더 많은 제어권과 유연성을 제공하기 위한 ‘폼랩 플랫폼’을 오픈했다. 폼랩 플랫폼은 폼랩이 보유한 소재 라이브러리, 신규 소프트웨어, 통합 옵션과 소재 가격의 보완 등을 통해 사용자가 아이디어를 실현할 방식을 변화시키는데 통제권을 갖게 했다. 개발자 플랫폼 사용자는 고성능의 전문가용 3D 프린터로 다양한 소재를 활용할 수 있는 자유와 유연성을 얻을 수 있다. 폼랩은 이를 계기로 개발자 플랫폼의 소프트웨어와 소재에 대해 새로운 가격을 도입한다고 덧붙였다. 오픈 머티어리얼 모드(OMM)를 선택하면 라이선스를 통해 모든 소재를 제한 없이 사용 가능하다. 프린트 세팅 에디터(PSE)를 선택하면 전체 머신에 대해 무료로 최대의 성능을 낼 수 있는 프린트 세팅 조정이 가능하다. API 및 통합을 통해서는 원하는 방식으로 작업이 가능하며, 사용하는 소프트웨어의 연결을 통해 프린트 작동도 가능하다. 이밖에 폼랩은 저렴한 가격으로 범용 소재를 통해 더 폭넓은 응용 분야 지원이 가능하도록 했으며, 분말 및 레진 소재 벌크 가격과 레진 펌핑 시스템으로 고품질의 3D 프린팅이 더 저렴해지고 확장 가능해지도록 했다. 폼랩의 맥스 로보스키(Max Lobovsky) 공동 창립자 겸 CEO는 “폼랩은 3D 프린팅의 접근성을 높이겠다는 분명한 사명으로 시작했으며, 이번 플랫폼 오픈은 유저들이 모두를 위해 더 나은 3D 프린팅을 할 수 있도록 폼랩이 지원하는 새로운 장의 시작”이라면서, “개발자 플랫폼은 폼랩 전체 플랫폼의 변혁을 의미하며, 사용자 제어의 이점과 외부 SLS 및 SLA 소재의 독특한 물성을 활용할 수 있게 한다. 이 같은 변화는 장벽을 허물어 모든 수준의 혁신가들이 끝없는 새로운 가능성을 탐색하고 아이디어를 실현하게 하도록 지원할 것”이라고 전했다.

개발 및 공급 : 마크포지드 주요 특징 : 금속/복합소재/플라스틱 부품 출력 가능한 올인원 3D 프린터. 금속 3D 프린팅을 위한 엔진을 모듈 형태로 결합, 향상된 출력 속도, 프린팅 엔진 및 소재를 짧은 시간에 교체 가능, 금속 분진 발생을 없애고 간편한 후처리 지원 등     복합소재 3D 프린터와 금속 프린팅 모듈의 결합 마크포지드는 기존의 고속 연속섬유 강화 복합소재 3D 프린터에 금속 모듈 장착을 통해 금속 및 복합 소재, 연속섬유 강화 부품을 모두 프린팅할 수 있는 ‘FX10 올인원 3D 프린터’ 및 고속 첨단 복합소재 3D 프린터에서 금속 프린트 기능을 활용할 수 있는 프린트 엔진인 ‘FX10 메탈 키트(FX10 Metal Kit)’를 소개했다. 금속 모듈 장착으로 FX10 3D 프린터는 금속, 플라스틱, 첨단 복합소재 및 연속섬유 강화 프린팅 기능을 풀 장착하고 최적 성능의 하이브리드 부품을 프린트할 수 있는 산업용 3D 프린터로서, 생산 라인과 미래 산업에 향상된 성능을 제공할 수 있을 전망이다. 마크포지드의 샤이 테렘(Shai Terem) CEO는 “이제 고객사에서 금속 프린터와 복합소재 프린터를 비교하며 선택을 위한 고민을 할 필요가 없어졌다”면서, “수년 간의 R&D 투자와 현장 경험을 결합해 산업 현장에서 설치 직후 즉시 투자비용을 회수할 수 있는 3D 프린팅 올인원 솔루션을 제공하게 됐다”면서, “FX10은 공장 현장에서 생산라인의 역량을 보완 강화해 제조장비의 활용성 및 장비 운용 효율성을 높여 생산성을 향상할 뿐만 아니라 생산라인에 잠재적인 다운타임 발생률을 줄일 수 있는 3D 프린팅 솔루션”이라고 소개했다.   빠른 출력 속도와 확장된 볼륨 지원 FX10은 지난 2023년 11월 연속섬유 강화 및 복합재료 전용 프린터로 출시돼, 공장 현장에서 다재다능한 도구로 활용할 수 있도록 설계됐다. 이번에 발표된 올인원 FX10을 메탈 키트만으로 간편하게 업그레이드할 수 있었던 것은 모듈형 아키텍처 덕분이다. 그 결과, 기존 고객 또한 메탈 키트만 추가 장착하면 금속 부품과 첨단 복합소재 부품, 그리고 플라스틱 부품을 하나의 3D 프린터 장비에서 생산할 수 있게 된다. FX10 올인원 3D 프린터는 마크포지드에서 이전에 출시한 산업용 금속 프린터인 ‘메탈 X(Metal X)’보다 더 빠른 프린트 속도와 두 배 큰 프린트 볼륨으로 업그레이드된 장비다. FX10의 5세대 연속섬유 강화(CFR) 프린트 시스템을 이용하면 이전의 복합재 3D 프린터보다 거의 두 배 빠르게 프린트할 수 있다는 것이 마크포지드의 설명이다. FX10에 장착된 2세대 FFF 금속 프린터 엔진 또한 마크포지드가 축적해온 수 년간의 금속 프린트 경험을 바탕으로 업그레이드 개발돼 역시 빠른 프린팅 속도를 제공한다.   모듈형 설계로 확장성 제공 한편, 마크포지드는 FX10 메탈 키트와 함께 사용할 신규 재료로 316L 스테인리스강 금속 필라멘트도 공개했다. 마크포지드는 추후 다른 금속 필라멘트도 추가로 지원해 17-4PH도 프린트할 수 있게 할 예정이다. 테렘 CEO는 “FX10을 모듈형 플랫폼으로 설계한 덕분에 매년 새 프린터를 구매하지 않고도 장비를 새롭게 혁신하고 업그레이드할 수 있는 키트를 출시할 수 있다”면서, “마크포지드가 정기적으로 공개하는 신규 소프트웨어 기능과 더불어 이제는 FX10 메탈 키트의 도입으로 공장 현장의 생산라인 및 혁신하는 자율제조 라인에 고부가 가치를 창출하게 됐다”고 설명했다. FX10 메탈 키트는 금속 전용 프린트 헤드, 재료 공급 튜브, 라우팅 백, 듀얼 사전 압출기가 포함된 프린트 엔진으로 구성돼 있으며, 프린트 엔진은 필요 시 교체할 수 있다. FX10은 금속 소재와 복합소재를 교체하며 프린트할 수 있고, 재료 교체에는 약 15분이 소요된다.   후처리 및 적층제조 플랫폼 소프트웨어 연계 마크포지드의 금속 3D 프린터는 금속 필라멘트와 세라믹 릴리스 필라멘트로 부품을 성형한다. 세라믹 소재는 서포트와 부품을 분리하는 이형제로 간편한 후처리 작업을 제공한다. 마크포지드의 금속 3D 프린터는 필라멘트 타입 소재를 사용해 작업 중 금속 분진 발생 없이 작업자를 보호한다. 또한 설계 데이터에서 프린팅 및 소결까지의 모든 작업을 아이거(EIGER) 소프트웨어로 자동화했다. 다른 금속 프린터처럼 금속 부품 프린팅 과정에 열응력 해소를 위한 추가적인 서포트 설계가 필요 없으며, 소결 과정의 수축 변환을 아이거 소프트웨어가 자동 산출해 간편한 프린팅 작업을 지원한다. 디지털 포지(Digital Forge)는 FX10의 설계 데이터 관리, 소재 관리, 최적 성능 및 기능성 부품 프린팅, 자율 제조 연동 등의 기능을 통합 지원하는 적층제조 플랫폼으로, 기존 생산 라인 및 자율 제조 환경에 통합할 목적을 갖고 제작됐다. 디지털 포지를 사용하면 조직 전체에 데이터 접근 권한 부여, 인증 부품의 공유가 가능하며, 장비의 성능을 중앙에서 모니터링 및 관리할 수 있다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

제조 데이터 스페이스 플랫폼을 통한 AI 자율제조 생태계 조성   데이터 스페이스(Data Space)는 기업 원데이터가 중앙 플랫폼에 저장되지 않으며, 플랫폼은 데이터를 중계하는 통로 역할을 수행한다. 기존의 클라우드에 데이터를 저장하는 방식은 기업의 영업비밀이 보장받지 못할 가능성이 있는 반면, 데이터 스페이스 플랫폼은 개별 기업들이 영업비밀인 데이터 주권을 보장받는 방식으로 주목받고 있다. 산업부는 향후 전 업종·전 산업데이터를 포괄하는 플랫폼으로 확대·발전시킬 계획이다. 그리고 이러한 정부 전략에 기여하는 기업 중 하나가 제조 AI & 자율제조 전문기업 인터엑스이다.   ▲ 인터엑스 박정윤 대표   제조 데이터 표준화에 기여하는 인터엑스 인터엑스는 디지털 트윈 기반 AI 자율제조 솔루션과 제조 데이터 스페이스 플랫폼을 제공하며 빠르게 성장하고 있는 ‘제조 AI & 자율제조’ 전문기업이다. 2018년 UNIST 창업기업으로 시작하여 디지털 기술의 새로운 가치 창출이라는 목표 아래 제조 AI를 중심으로 다양한 프로젝트를 진행해왔다. 현재까지 150건 이상의 현장 적용 구축 실적을 보유하고 있고, 국내를 넘어 독일 프라운호퍼, 지멘스, 미국 IIC, 독일 IDTA, Catena-X 등 글로벌기업, 협회 등과의 네트워킹을 진행, USE CASE 발굴 및 데이터수집 표준 기술 기반 제조 데이터 표준화 관련 공동 협력을 이어가고 있다. 인터엑스는 제조업의 디지털 전환(DX) 및 AI 자율제조 생태계 조성을 위해 ▲생산조건 최적화 AI ▲품질 예측 및 최적화 AI ▲품질 검사 AI ▲산업 안전 AI 등의 ‘AI 자율제조 솔루션’을 제공하고 있다. 그리고 디지털 트윈(Digital Twin) 기술을 통해 각종 데이터를 연계하고 시각화하여 실시간 자동관제를 실현, 현실 세계를 디지털 가상 세계로 재현하고 정보, 시간, 공간, 비용, 안전의 한계를 극복할 수 있는 자율 공장 구축에 앞장서고 있다. 또한, 데이터 표준화 기반 ‘제조 Data Space 플랫폼’을 통해 제조 산업에서의 표준화된 데이터의 공유 및 다양한 데이터를 수집, 저장, 관리, 분석하고 이를 통해 가치를 창출할 수 있는 환경을 제공한다.    데이터 산업 플랫폼 산업에 특화된 서비스 제공 인터엑스의 ‘제조 Data Space 플랫폼’은 제조 데이터 표준 기반 제품 데이터, 팩토리 데이터, 설비운영 데이터에 대한 ▲데이터 공유 ▲거버넌스(참여자들의 권리와 원활한 데이터 교환 보장) ▲데이터 주권 ▲개방성 ▲연합/상호운용성을 지원해주는 서비스 플랫폼이다. 제조 데이터 표준화는 Industry 4.0의 중요한 요소로서, 제조업의 디지털화와 데이터 활용을 촉진한다. 제조 데이터가 표준화되면, 서로 다른 시스템 간의 데이터 교환이 원활해져 생산 효율성이 극대화되고, 예측 모델 개발과 AI 알고리즘 활용이 가능해진다. 이는 제조 현장의 프로세스를 최적화하고 고장 예측을 통해 예방 유지보수를 가능하게 하기 때문에 제조업의 디지털 전환에 필수적이다. 인터엑스의 ‘제조 Data Space 플랫폼’은 제조 데이터 표준화부터 시작된다고 할 수 있다. 이러한 표준화된 데이터를 기반으로 제조업에서의 데이터를 안전하게 공유하고 활용할 수 있도록 지원한다. 제조업체들이 데이터 공유를 통해 새로운 비즈니스 모델을 창출할 수 있게 하는데, 예를 들어, 기계 데이터를 공유하여 운영 효율성을 높이거나 고객의 요구에 맞춰 맞춤형 서비스를 제공할 수 있다. 또한 산업 시스템 간의 실시간 데이터 교환을 지원하고 디지털 자산 표현을 통해 정보 일관성을 유지하며, 분산형 데이터베이스와 블록체인 기술로 데이터 안정성을 강화시킨다. 이는 제조 공정에서 발생하는 데이터를 실시간으로 수집하고 분석하여 빠르게 의사결정을 내릴 수 있게 한다. 특히 글로벌 환경규제에도 유연하게 대응할 수 있다는 장점이 있다. LCA(전과정평가), DPP(디지털 제품 여권), EU Data & AI Act, 플라스틱 규제 등에 대응할 수 있는 디지털 공급망 서비스를 통해 ‘지속 가능한 제조’를 실현할 수 있도록 돕는다.     데이터의 연결을 통한 산업혁신 가치생태계 조성 산업 데이터 스페이스가 바라보는 최종 목표는 데이터의 연결을 통한 산업혁신 가치생태계 조성인 만큼 쉬운 길은 아니지만, 인터엑스는 이러한 변화에 대응하기 위해 R&D 및 다양한 실증과제들을 진행하고 있다. 이를 위해 인터엑스는 크게 ▲모빌리티 산업의 부품 공급망 데이터 및 서비스 협업을 위한 데이터 스페이스 개발과 ▲글로벌 규제 대응을 위한 서비스 개발에 힘을 싣고 있으며, 세계적으로도 독일 Catena-X 및 Gaia-X와 지속적으로 협력하고 있다. 이러한 활동들을 통해 데이터 상호운용성을 확보하여 제조 데이터의 공유와 거래를 원활히 하여 제조업체들이 AI 도입과 자율제조를 현실화하는데 필요한 데이터를 효율적으로 수집하고 활용할 수 있도록 지원한다. 또한, 데이터가 표준화되어 AI가 보고 판독하고 학습할 수 있게 됨으로써 자율제조로의 전환을 가능하게 한다. 인터엑스의 ‘제조 Data Space 플랫폼’은 데이터 상호운용성 확보, 실시간 데이터 교환 지원, 디지털 공급망 서비스 제공을 통해 제조업체들의 효율성을 높이고, 생산성 향상, 비용 절감, 규제 준수 등 다양한 성과를 달성하고 있다. 그리고 글로벌 시장에서 경쟁력을 유지하며 발전할 수 있도록 하는 데 중요한 역할을 지원한다.   제조업의 디지털 전환 확장을 통한 자율제조의 실현 인터엑스의 최종 목표는 ‘제조업의 디지털 전환(DX) 확장을 통한 자율제조의 실현’이다. 많은 고객들과 미팅을 하다 보면 AI 도입과 자율제조가 필요한 사실에는 공감하지만, 현실적으로 자율제조를 구축하기 위한 데이터를 수집하는 부분에 있어서 어려움을 겪는다. 기존 데이터 관리 형태가 AI에 적합하지 않은 부분이다. 때문에 제조장비와 현장에 AI를 제대로 적용하기 위해서는 AI가 보고 판독하고 학습할 수 있는 데이터를 갖춰야 한다.  그리고 이러한 데이터들이 표준화되어 계층이나 장소에 구애받지 않고 자유롭게 데이터를 교환할 수 있게 되었을 때, Industry 4.0이 추구하는 스마트 제조로의 전환을 가능하게 한다. 결과적으로 AI의 적용에서부터 고도화, 제조 현장의 자율화와 흔히 말하는 스마트 제조 혁신, 자율제조 등을 이루기 위해서는 데이터 수집부터 저장, 관리까지 데이터 표준화가 필요하다. 인터엑스에서는 이러한 부분들을 해결하기 위해 제조 데이터 표준모델 기반 제조 데이터 표준화에 집중하고 있다.  인터엑스는 서둘러서 급하게 가기보단, 늦지는 않되, 하나씩 기반을 잘 다져서 제조 산업의 DX를 이루어가고자 한다. ‘천 리 길도 한 걸음부터’라는 말이 있듯이, AI 자율제조 및 제조 Data Space 플랫폼과 디지털 공급망을 위한 생태계가 전국 방방곡곡, 그리고 전 세계에 잘 구축될 수 있도록 최선을 다한다는 계획이다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

슈나이더 일렉트릭이 폐 폴리에스테르(PET)의 화학적 재활용 기술을 보유한 스위스 기업 ‘GR3N’과 첨단 플라스틱 재활용 산업을 위한 최초의 개방형 자동화 시스템을 구축했다고 밝혔다. 98%가 화석연료로 이루어진 플라스틱은 생산부터 폐기까지 생애 주기 전반에 걸쳐 온실가스를 배출하는 소재로, 기후변화 대응에 큰 장애물로 꼽히고 있다. 플라스틱의 전 세계 수요는 2060년까지 3배 이상 증가할 것으로 예상되고 있으며, 바다에 있는 플라스틱의 양이 물고기의 수를 초과할 것이라는 예측도 있다. 더욱이 플라스틱은 종류나 성분이 다양해 재활용 자체가 어려운 것이 현실이다. 2022년 OECD의 보고서에 따르면, 세계적으로 플라스틱이 재활용되는 비율은 9%에 불과하다. GR3N은 폐 플라스틱의 순환성을 높이기 위한 솔루션인 MADE(Microwave Assisted DEpolymerization)를 선보이고 있다. 이는 PET를 화학적 구성 요소로 분해하여, 포장재 및 섬유에 사용할 수 있는 신품과 같은 품질의 새로운 PET 펠릿(pellet)으로 재결합한다. 알칼리 가수분해를 기반으로 하며, 기존 기술보다 더 많은 불순물을 처리할 수 있는 것이 특징이다. GR3N은 IEC 61499 표준을 기반으로 하는 슈나이더 일렉트릭의 개방형 자동화 솔루션인 에코스트럭처 오토메이션 엑스퍼트(EcoStruxure Automation Expert)를 도입하여 스페인에 MADE 공장을 새롭게 구축할 예정이다.     슈나이더 일렉트릭의 EAE는 UAO 런타임 엔진을 기반으로 한 세계 최초의 개방형 자동화 솔루션이다. 이는 자동화 소프트웨어를 하드웨어에서 분리하고 여러 자동화 공급 업체의 제안을 원활하게 통합하도록 설계돼 산업 분야에서 높은 유연성을 제공한다. 또한 산업 자동화 시스템 통합업체 및 OEM에게는 보다 뛰어난 민첩성과 간편함을 제공한다. GR3N의 스페인 MADE 공장은 UAO 런타임 엔진을 사용하는 최초의 플라스틱 재활용 공장으로, 연간 4만 톤 이상의 PET 폐기물을 처리할 것으로 예상된다. GR3N의 파비오 실베스트리(Fabio Silvestri) 마케팅 및 비즈니스 개발 책임자는 “소프트웨어 정의 자동화 및 하드웨어 독립성을 통해 GR3N은 운영 리스크를 효과적으로 줄이고 기술의 한계를 확장할 수 있었다”면서, “특히 효율을 개선할 수 있는 기회가 있을 때 시스템을 빠르게 재구성할 수 있었고, 하드웨어에 구애받지 않는 시스템 덕분에 공급망 문제도 줄일 수 있다. 이는 대규모로 고급 플라스틱 재활용을 실현하는 데 꼭 필요한 요소”라고 설명했다. 슈나이더 일렉트릭의 크리스토프 드 마이스트르(Christophe de Maistre) 에너지 및 화학, 산업 자동화 부문 사장은 “전 세계적으로 매년 약 4억 6000만 톤의 플라스틱이 생산되고 있는 가운데, 플라스틱 폐기물 문제를 해결하기 위해서는 제품 주기 전체에 걸친 통합, 엔지니어링 프로세스 최적화를 위한 모듈화, 그리고 고급 분석을 위한 게이트웨이 역할을 하는 소프트웨어 정의 자동화 솔루션이 필수적”이라면서, “GR3N과의 이번 협력을 통해 유연성 및 확장성, 효율성을 개선하고, 산업 규모로 성장할 수 있도록 지원할 것”이라고 전했다.

현대모비스가 미래 모빌리티용 신소재 개발에 속도를 올리며 다양한 연구개발 성과를 내고 있다. 오는 2030년 전후로 강화될 것으로 예상되는 글로벌 환경규제에도 선제적으로 대응할 수 있게 됐다. 고성능ㆍ고효율의 소재기술로 미래 모빌리티 경쟁력을 제고하고, 원자재 분야에서 발생하는 무역분쟁이나 국제 정세에도 유연하게 대처하고 있다는 평가다.   현대모비스는 자동차 핵심부품의 원천이 되는 소재 역량 강화를 위해 △글로벌 환경 규제에 대응할 수 있는 지속가능한 소재, △모빌리티를 선도하는 혁신소재 △가상 검증 방식 구현을 통한 디지털 재료 등 3대 소재 개발 전략을 밝혔다.   현대모비스 R&D기반기술연구실장 김미로 상무는 “ESG 대응을 위한 친환경 소재개발과 함께 디지털 기술로 패러다임이 전환되고 있다”며 “소재를 다원화하고 대외 의존도를 낮춘 혁신소재를 개발해 모빌리티 경쟁력을 높여 나갈 것”이라고 밝혔다.   현대모비스의 소재 개발 전략은 최근 수년간 중요성이 더욱 강조되고 있는 소재ㆍ부품ㆍ장비(소부장)의 독자적인 경쟁력 확보와도 맥락이 일치한다. 펜데믹 상황에도 안정적인 공급망을 구축한 바 있는 현대모비스는 최근 신소재 연구개발 분야에서도 독자적인 성과를 내고 있다.   현대모비스는 고가의 니켈 함유량을 줄인 전력변환부품 인덕터 개발에 성공했다. 신소재 개발담당 연구원이 인덕터의 전기적 특성을 평가하고 있는 모습 글로벌 환경규제 대응할 지속가능 소재… 플라스틱 재활용, 바이오 소재 등 개발   현대모비스는 지속가능한 소재를 개발해 글로벌 환경규제에 대응한다는 방침이다. 지속가능한 소재는 재료를 재활용하거나 바이오 소재를 활용하는 방식이다.   먼저 재활용 소재는 플라스틱 부품에 주로 사용한다. 생활 폐기물이나 폐차에서 재활용이 가능한 부품을 회수하고, 이를 분쇄 가공한 뒤 첨가제를 넣어 재생소재를 만들게 된다.     현대모비스는 최근 차체 하단의 긁힘을 방지하는 로어암(Lower Arm) 보호커버를 이 같은 방식으로 개발하는데 성공했다. 이 제품은 재활용 플라스틱 함량이 50%에 이르지만 기존 제품과 동일한 물성(物性)을 갖췄다. 현재 유럽연합은 오는 2030년부터 신차에 들어가는 플라스틱에 재활용 소재를 25% 사용하도록 법제화를 추진하고 있다. 현대모비스는 이 보다 6년 앞서 기준치 2배를 뛰어넘는 신소재 개발에 성공한 것이다.           그 밖에도 현대모비스는 운전석(칵핏)모듈과 램프, 에어백 등 플라스틱 소재를 많이 활용하는 부품에 적용할 수 있는 30여 종의 신소재를 개발하고 있다. 친환경 바이오 분야에서도 목재를 활용해 이산화탄소 배출은 줄이고, 내후성(열이나 자외선에 변색이나 분해되지 않는 성질)을 강화한 친환경 소재 개발에 공을 들이고 있다.       희소 금속 사용 줄이고 성능은 개선한 신소재… ‘니켈프리’ 등 개발 박차   현대모비스는 전동화와 전장부품 등 고부가가치 제품 중심으로 포트폴리오를 전환하며, 니켈과 같은 희소금속은 적게 쓰면서도 성능은 개선한 신소재 개발에 박차를 가하고 있다.      현대모비스는 최근 전기차용 전력변환 핵심부품인 인덕터에 고가의 니켈금속을 줄인 신소재를 개발했다. 인덕터는 니켈을 혼합한 금속분말을 사용해 만드는데 현대모비스는 니켈 함유량을 기존 50%에서 30%대로 줄이는데 성공했다. 최근 10년 사이 니켈 가격이 6배가량 급등한 가운데 원자재 가격변동성은 최소화하고, 전자기 물성은 확보한 신소재로 평가받고 있다.   현대모비스는 이에 그치지 않고 세계 최초로 니켈을 전혀 사용하지 않은 ‘니켈프리’ 신규 소재도 개발해 평가에 돌입한 것으로 알려졌다. 그 밖에도 고속충전용 배터리 냉각기술, 전자파 차폐 소재, 자율주행 센서 표면 코팅기술 등 전동화와 전장부품 전 분야의 경쟁력을 제고할 신규소재 개발에 주력하고 있다.   車 소재기술도 디지털로 전환… 100명 이상 재료공학 연구개발 인력 확보 강점   현대모비스는 디지털재료 기술에도 공을 들이고 있다. 전통적인 소재 분야에 IT기술을 융합하는 방식이다. 자동차부품에 들어가는 다양한 소재특성을 가상으로 모사하고 예측해 정합성을 향상시키고 있다.   인공지능으로 새로운 소재를 탐색하기도 한다. 그 동안 확보한 데이터를 정량화해 소재 특성을 자동으로 판정하기도 한다. 재료기술 분야의 정보플랫폼을 바탕으로 소재 개발에 획기적인 변화가 예상된다.   한편 현대모비스는 신소재 개발 역량 강화를 위해 자동차부품사로서는 이례적으로 100여명 이상의 재료공학 연구개발 인력을 보유하고 있다. 최근 디지털 재료분야로의 연구개발 범위가 확대됨에 따라 다양한 전공자들의 채용도 활발하게 추진하고 있다.   이 같은 연구개발 성과에 따라 현대모비스는 지난해 국내 기업 연구시설로는 이례적으로 과학기술정보통신부로부터 안전관리 우수연구실에 선정되기도 했다. 연구실 운영에 필요한 표준모델을 구축하고, 연구개발 관리능력이 뛰어난 시설로 인증받은 것이다.    현대모비스 연구원들이 재활용 소재로 개발한 칵핏모듈의 내구성을 평가하고 있는 모습

로지텍이 손의 움직임을 최소화하고 편안함을 높이는 인체공학 디자인의 무소음 무선 트랙볼 마우스 2종을 소개했다. 이번에 로지텍이 선보이는 인체공학 디자인의 트랙볼 마우스 2종은 고급 무소음 무선 트랙볼 마우스 ‘MX Ergo S’와 입문용 무소음 무선 트랙볼 마우스 ‘Ergo M575 S’이다. 새로운 트랙볼 마우스는 기존 모델 대비 클릭 소음을 80%까지 줄인 것이 가장 큰 특징이며, 특히 MX Ergo S는 USB-C 타입 고속 충전을 지원하도록 업그레이드됐다. 두 제품 모두 팔 근육 긴장을 완화시켜 주는 인체공학적 디자인은 그대로 유지하되, 로지 볼트(Logi Bolt) 기술로 한층 업그레이드되어 블루투스 연결은 물론 수신기를 통한 연결도 지원해 USB 연결을 선호하는 사용자들게도 적합하다.     MX Ergo S는 편안함과 정밀함 모든 측면에서 향상된 사용감을 선사하는 고급 무소음 무선 트랙볼 마우스다. 사용자 손에 맞게 마우스 각도를 0° 또는 20°로 조절이 가능하며, 팔 근육의 긴장을 27% 완화해 편안함을 제공한다. 트랙볼을 통해 최대 2048DPI로 정교한 트래킹이 가능하며, 트랙볼 옆에 위치한 DPI 버튼을 통해 고속 및 정밀 모드로 전환할 수 있다. 이지스위치로 최대 2개 기기에 페어링하여 더욱 효율적인 멀티 디바이스 사용 환경을 지원한다. 또한 로지텍 플로(Flow) 기능을 통해 페어링된 기기를 유연하게 오가며 작업할 수 있으며, USB-C 타입 충전으로 완충 시 최대 120일까지 사용 가능하다. 입문용 무소음 무선 트랙볼 마우스인 Ergo M575 S는 무소음 클릭과 팔의 움직임을 최소화한 사용감으로 사용자에게 편안한 작업 환경을 제공한다. 마우스에 탑재된 트랙볼을 굴려 간편하게 마우스를 제어해 좁은 책상에서도 여유롭게 공간을 활용할 수 있다. Ergo M575 S는 인체공학적 디자인으로 팔의 근육 긴장을 25% 완화시켜주며, AA 배터리 1개로 최대 18개월까지 사용 가능하다. MX Ergo S와 Ergo M575 S는 Logi Options+ 앱을 통해 각각 6개, 3개의 마우스 버튼을 사용자에 맞게 커스터마이징하여 사용 가능할 수 있다. MX Ergo S는 그래파이트 단일 색상으로 제품의 20%가 재활용 플라스틱을 활용해 제작됐으며, Ergo M575 S는 그래파이트와 오프화이트 총 2가지 컬러 구성으로 최대 52%의 재활용 플라스틱(그래파이트 52%, 오프화이트 21%)을 사용했다. 로지텍 코리아의 조정훈 지사장은 “로지텍의 트랙볼 마우스를 오랫동안 사용해온 사용자들의 기대를 반영해, 이번 무소음 무선 트랙볼 마우스 2종은 인체공학적 설계와 더불어 조용한 환경에서도 탁월한 성능을 제공하도록 개발됐다”며, “앞으로도 사용자들이 작업 공간 및 지속 시간에 제약받지 않고 더욱 편리하고, 건강한 작업 환경을 누릴 수 있도록 노력하겠다”고 밝혔다.

마크포지드는 기존 고속 연속섬유 강화 복합소재 3D 프린터에 금속 모듈 장착을 통해 금속 및 복합 소재, 연속섬유 강화 부품을 모두 프린팅할 수 있는 FX10 올인원 3D 프린터를 공개했다. FX10 올인원 3D 프린터는 마크포지드에서 이전에 출시한 산업용 금속 프린터 ‘Metal X’보다 더 빠른 프린트 속도와 두 배 큰 프린트 볼륨으로 업그레이드된 장비다. FX10의 5세대 연속섬유 강화(CFR) 프린트 시스템을 이용하면 이전의 복합재 프린터보다 거의 두 배 빠르게 프린트할 수 있다. FX10에 장착된 2세대 FFF 금속 프린터 엔진은 마크포지드가 축적해온 수 년간의 금속 프린트 경험을 바탕으로 업그레이드돼 빠른 프린팅 속도를 제공한다. FX10 메탈 키트는 금속 전용 프린트 헤드, 재료 공급 튜브, 라우팅 백, 듀얼 사전 압출기가 포함된 프린트 엔진으로 구성돼 있으며, 해당 프린트 엔진은 필요 시 교체할 수 있다. FX10은 필요하면 금속소재와 복합소재를 얼마든지 교체하며 프린트할 수 있고, 재료 교체에는 약 15분이 소요된다.     마크포지드의 금속 프린트는 금속 필라멘트와 세라믹 릴리스 필라멘트로 부품을 성형한다. 세라믹 소재는 서포트와 부품을 분리하는 이형제로 간편한 후처리 작업을 제공한다. 마크포지드의 금속 프린트는 필라멘트 타입 소재를 사용해 작업 중 금속 분진 발생없이 작업자를 안전하게 보호한다. 또한 설계 데이터에서 프린팅 및 소결까지의 모든 작업을 아이거(EIGER) 소프트웨어로 자동화했다. 다른 금속 프린터처럼 금속 부품 프린팅 과정에 열응력 해소를 위한 추가적인 서포트 설계가 필요 없으며, 소결 과정의 수축 변환을 아이거 소프트웨어가 자동 산출해 간편한 프린팅 작업을 지원한다. 디지털 포지(Digital Forge)는 FX10의 설계 데이터 관리, 소재 관리, 최적 성능 및 기능성 부품 프린팅, 자율 제조 연동 등의 기능을 통합 지원하는 적층제조 플랫폼으로, 기존 생산 라인 및 자율 제조 환경에 통합할 목적을 갖고 제작됐다. 디지털 포지를 사용하면 조직 전체에 데이터 접근 권한 부여, 인증 부품의 공유가 가능하며, 장비들의 성능을 중앙에서 모니터링 및 관리할 수 있다. 한편, 마크포지드는 고속 첨단 복합소재 3D 프린터에서 금속 프린트 기능을 활용할 수 있는 프린트 엔진 ‘FX 메탈 키트(FX10 Metal Kit)’도 소개했다. 이 금속 모듈을 장착함으로써 FX10 3D 프린터는 금속, 플라스틱, 첨단 복합소재 및 연속섬유 강화 프린팅 기능을 장착하고 최적 성능의 하이브리드 부품을 프린트할 수 있게 된다. 마크포지드는 FX10 메탈 키트와 함께 사용할 신규 재료로 316L 스테인리스강 금속 필라멘트도 공개했다. 추후 다른 마크포지드 금속 필라멘트도 추가로 지원해 17-4PH도 프린트할 수 있게 될 예정이다. 마크포지드의 샤이 테렘(Shai Terem) CEO는 “FX10은 공장 현장에서 생산라인의 역량을 보완 강화해 제조장비의 활용성 및 장비 운용 효율성을 높여 생산성을 향상할 뿐만 아니라 생산라인에 잠재적인 다운타임 발생률은 대폭 감축할 수 있는 3D 프린팅 솔루션”이라면서, “FX10을 모듈형 플랫폼으로 설계한 덕분에 매년 새 프린터를 구매하지 않고도 장비를 새롭게 혁신하고 업그레이드할 수 있는 키트를 출시할 수 있다. 마크포지드가 정기적으로 공개하는 신규 소프트웨어 기능과 더불어 이제는 FX10 메탈 키트 도입으로 공장 현장의 생산라인 및 혁신하는 자율제조 라인에 고부가 가치를 창출하게 됐다”고 설명했다.