헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스는 국립창원대학교와 함께 스마트 제조 분야 소프트웨어 전문 인력 양성 및 산학협력 체계 구축을 위한 MOU(양해각서)를 맺었다고 밝혔다. 양 기관은 이번 협약을 통해 스마트 제조 분야 소프트웨어 전문 인력 양성을 위한 교육과 연구를 지원하고, 핵심 인력과 지원 기업 성장을 위한 연계 지원을 제공할 예정이다. 또한 헥사곤은 협력 분야의 교육·연구를 위한 시설 및 소프트웨어를 지원할 예정이며, 그 밖의 상호 간 필요하다고 인정하는 사항에 대해서도 적극 협력하기로 했다. 한편, 1월 10일 MOU 체결식에서 헥사곤의 이우영 본부장은 ‘헥사곤 자율 제조 및 AI 설루션을 통한 디지털 산학연 캠퍼스'를 주제로 특별 발표를 진행했다. 이우영 본부장은 글로벌 제조 시장의 주요 화두인 자율화 및 AI 기술 융합의 중요성을 강조하며, 인더스트리 4.0 시대의 스마트 공장을 넘어선 제조 전주기의 자율화 비전을 제시했다. 특히 제조 기업의 데이터 기반 의사결정 시스템 도입이 필수인 만큼, 창원을 포함한 경남 지역의 미래 인재 양성을 위해서는 디지털 캠퍼스 구축과 AI·데이터 역량 개발이 중요하다고 설명했다.     국립창원대학교의 박민원 총장은 “헥사곤과의 산학협력을 통해 스마트 제조 분야의 소프트웨어 전문 인력을 양성하고, 지역 제조 산업의 디지털 전환을 선도할 수 있기를 기대한다”면서, “양 기관의 긴밀한 협력을 통해 AI와 데이터 기반의 교육·연구 역량을 강화하고, 경남 지역의 스마트 제조 혁신을 이끌어가겠다”고 밝혔다. 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스 코리아의 성 브라이언 대표는 “이번 협약을 통해 창원대와 함께 자율 제조 및 AI 설루션 분야의 차세대 인재를 양성할 수 있게 되어 기쁘다”면서, “헥사곤의 글로벌 기술력을 바탕으로 디지털 산학연 캠퍼스 구축을 지원하고, 지역 제조업의 디지털 전환 가속화를 지원할 수 있도록 최선을 다하겠다”고 전했다.

제조 데이터 스페이스 플랫폼을 통한 AI 자율제조 생태계 조성   데이터 스페이스(Data Space)는 기업 원데이터가 중앙 플랫폼에 저장되지 않으며, 플랫폼은 데이터를 중계하는 통로 역할을 수행한다. 기존의 클라우드에 데이터를 저장하는 방식은 기업의 영업비밀이 보장받지 못할 가능성이 있는 반면, 데이터 스페이스 플랫폼은 개별 기업들이 영업비밀인 데이터 주권을 보장받는 방식으로 주목받고 있다. 산업부는 향후 전 업종·전 산업데이터를 포괄하는 플랫폼으로 확대·발전시킬 계획이다. 그리고 이러한 정부 전략에 기여하는 기업 중 하나가 제조 AI & 자율제조 전문기업 인터엑스이다.   ▲ 인터엑스 박정윤 대표   제조 데이터 표준화에 기여하는 인터엑스 인터엑스는 디지털 트윈 기반 AI 자율제조 솔루션과 제조 데이터 스페이스 플랫폼을 제공하며 빠르게 성장하고 있는 ‘제조 AI & 자율제조’ 전문기업이다. 2018년 UNIST 창업기업으로 시작하여 디지털 기술의 새로운 가치 창출이라는 목표 아래 제조 AI를 중심으로 다양한 프로젝트를 진행해왔다. 현재까지 150건 이상의 현장 적용 구축 실적을 보유하고 있고, 국내를 넘어 독일 프라운호퍼, 지멘스, 미국 IIC, 독일 IDTA, Catena-X 등 글로벌기업, 협회 등과의 네트워킹을 진행, USE CASE 발굴 및 데이터수집 표준 기술 기반 제조 데이터 표준화 관련 공동 협력을 이어가고 있다. 인터엑스는 제조업의 디지털 전환(DX) 및 AI 자율제조 생태계 조성을 위해 ▲생산조건 최적화 AI ▲품질 예측 및 최적화 AI ▲품질 검사 AI ▲산업 안전 AI 등의 ‘AI 자율제조 솔루션’을 제공하고 있다. 그리고 디지털 트윈(Digital Twin) 기술을 통해 각종 데이터를 연계하고 시각화하여 실시간 자동관제를 실현, 현실 세계를 디지털 가상 세계로 재현하고 정보, 시간, 공간, 비용, 안전의 한계를 극복할 수 있는 자율 공장 구축에 앞장서고 있다. 또한, 데이터 표준화 기반 ‘제조 Data Space 플랫폼’을 통해 제조 산업에서의 표준화된 데이터의 공유 및 다양한 데이터를 수집, 저장, 관리, 분석하고 이를 통해 가치를 창출할 수 있는 환경을 제공한다.    데이터 산업 플랫폼 산업에 특화된 서비스 제공 인터엑스의 ‘제조 Data Space 플랫폼’은 제조 데이터 표준 기반 제품 데이터, 팩토리 데이터, 설비운영 데이터에 대한 ▲데이터 공유 ▲거버넌스(참여자들의 권리와 원활한 데이터 교환 보장) ▲데이터 주권 ▲개방성 ▲연합/상호운용성을 지원해주는 서비스 플랫폼이다. 제조 데이터 표준화는 Industry 4.0의 중요한 요소로서, 제조업의 디지털화와 데이터 활용을 촉진한다. 제조 데이터가 표준화되면, 서로 다른 시스템 간의 데이터 교환이 원활해져 생산 효율성이 극대화되고, 예측 모델 개발과 AI 알고리즘 활용이 가능해진다. 이는 제조 현장의 프로세스를 최적화하고 고장 예측을 통해 예방 유지보수를 가능하게 하기 때문에 제조업의 디지털 전환에 필수적이다. 인터엑스의 ‘제조 Data Space 플랫폼’은 제조 데이터 표준화부터 시작된다고 할 수 있다. 이러한 표준화된 데이터를 기반으로 제조업에서의 데이터를 안전하게 공유하고 활용할 수 있도록 지원한다. 제조업체들이 데이터 공유를 통해 새로운 비즈니스 모델을 창출할 수 있게 하는데, 예를 들어, 기계 데이터를 공유하여 운영 효율성을 높이거나 고객의 요구에 맞춰 맞춤형 서비스를 제공할 수 있다. 또한 산업 시스템 간의 실시간 데이터 교환을 지원하고 디지털 자산 표현을 통해 정보 일관성을 유지하며, 분산형 데이터베이스와 블록체인 기술로 데이터 안정성을 강화시킨다. 이는 제조 공정에서 발생하는 데이터를 실시간으로 수집하고 분석하여 빠르게 의사결정을 내릴 수 있게 한다. 특히 글로벌 환경규제에도 유연하게 대응할 수 있다는 장점이 있다. LCA(전과정평가), DPP(디지털 제품 여권), EU Data & AI Act, 플라스틱 규제 등에 대응할 수 있는 디지털 공급망 서비스를 통해 ‘지속 가능한 제조’를 실현할 수 있도록 돕는다.     데이터의 연결을 통한 산업혁신 가치생태계 조성 산업 데이터 스페이스가 바라보는 최종 목표는 데이터의 연결을 통한 산업혁신 가치생태계 조성인 만큼 쉬운 길은 아니지만, 인터엑스는 이러한 변화에 대응하기 위해 R&D 및 다양한 실증과제들을 진행하고 있다. 이를 위해 인터엑스는 크게 ▲모빌리티 산업의 부품 공급망 데이터 및 서비스 협업을 위한 데이터 스페이스 개발과 ▲글로벌 규제 대응을 위한 서비스 개발에 힘을 싣고 있으며, 세계적으로도 독일 Catena-X 및 Gaia-X와 지속적으로 협력하고 있다. 이러한 활동들을 통해 데이터 상호운용성을 확보하여 제조 데이터의 공유와 거래를 원활히 하여 제조업체들이 AI 도입과 자율제조를 현실화하는데 필요한 데이터를 효율적으로 수집하고 활용할 수 있도록 지원한다. 또한, 데이터가 표준화되어 AI가 보고 판독하고 학습할 수 있게 됨으로써 자율제조로의 전환을 가능하게 한다. 인터엑스의 ‘제조 Data Space 플랫폼’은 데이터 상호운용성 확보, 실시간 데이터 교환 지원, 디지털 공급망 서비스 제공을 통해 제조업체들의 효율성을 높이고, 생산성 향상, 비용 절감, 규제 준수 등 다양한 성과를 달성하고 있다. 그리고 글로벌 시장에서 경쟁력을 유지하며 발전할 수 있도록 하는 데 중요한 역할을 지원한다.   제조업의 디지털 전환 확장을 통한 자율제조의 실현 인터엑스의 최종 목표는 ‘제조업의 디지털 전환(DX) 확장을 통한 자율제조의 실현’이다. 많은 고객들과 미팅을 하다 보면 AI 도입과 자율제조가 필요한 사실에는 공감하지만, 현실적으로 자율제조를 구축하기 위한 데이터를 수집하는 부분에 있어서 어려움을 겪는다. 기존 데이터 관리 형태가 AI에 적합하지 않은 부분이다. 때문에 제조장비와 현장에 AI를 제대로 적용하기 위해서는 AI가 보고 판독하고 학습할 수 있는 데이터를 갖춰야 한다.  그리고 이러한 데이터들이 표준화되어 계층이나 장소에 구애받지 않고 자유롭게 데이터를 교환할 수 있게 되었을 때, Industry 4.0이 추구하는 스마트 제조로의 전환을 가능하게 한다. 결과적으로 AI의 적용에서부터 고도화, 제조 현장의 자율화와 흔히 말하는 스마트 제조 혁신, 자율제조 등을 이루기 위해서는 데이터 수집부터 저장, 관리까지 데이터 표준화가 필요하다. 인터엑스에서는 이러한 부분들을 해결하기 위해 제조 데이터 표준모델 기반 제조 데이터 표준화에 집중하고 있다.  인터엑스는 서둘러서 급하게 가기보단, 늦지는 않되, 하나씩 기반을 잘 다져서 제조 산업의 DX를 이루어가고자 한다. ‘천 리 길도 한 걸음부터’라는 말이 있듯이, AI 자율제조 및 제조 Data Space 플랫폼과 디지털 공급망을 위한 생태계가 전국 방방곡곡, 그리고 전 세계에 잘 구축될 수 있도록 최선을 다한다는 계획이다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

헥사곤 자산 수명주기 인텔리전스 사업부(헥사곤 ALI)는 지난 9월 24일 서울 포시즌스 호텔에서 ‘데이터에 가치를 더하다’를 주제로 '헥사곤 라이브 서울' 행사를 개최했다고 밝혔다. 이번 행사에는 국내 건설, 석유화학, 제조, 전력 등 주요 산업 분야의 실무자 및 관계자 400여 명이 참석했다. 올해 헥사곤 라이브 서울에서는 헥사곤 ALI가 기업이 보유한 다양한 데이터의 잠재력을 발견하고, 디지털 혁신 기술을 통해 글로벌 경쟁력을 강화하며, 빠르게 변화하는 AI 시대에 적응하기 위한 전략과 최신 기술 트렌드를 소개했다.     특히 헥사곤 ALI의 마티아스 스텐버그(Mattias Stenberg) 글로벌 CEO가 기조연설자로 나서 헥사곤의 비전과 비즈니스 전략에 대해 발표했으며, 미쓰비시 케미칼, 포스코 E&C, SK지오센트릭, 이수화학, LG화학, GS파워, 현대건설, 베올리아 등의 고객 사례가 공유되었다. 이와 함께 ‘헥사곤 라이브 서울’에서는 각 분야의 관계자 및 전문가들이 서로 업계 정보와 글로벌 기술 트렌드를 공유했고, 헥사곤의 ‘스마트 디지털 리얼리티’를 직접 체험하고 업계 관계자들 간의 네트워킹 기회를 갖는 시간도 가졌다. 헥사곤 ALI 코리아의 안수진 대표는 “헥사곤은 센서, 소프트웨어, 자율화 기술의 글로벌 리더로서, 빠르게 변화하는 산업 환경과 비즈니스 흐름에 새로운 가치를 제안하고 있다”면서, “이번 ‘헥사곤 라이브 서울’ 행사를 계기로 국내 기업들이 디지털 트윈 전략을 성공적으로 추진하고, 산업 프로젝트 및 운영 효율성을 높이며 글로벌 경쟁력을 확보할 수 있도록 적극 지원하겠다”고 밝혔다. 

헥사곤 자산 수명주기 인텔리전스 사업부(헥사곤 ALI)가 현대건설과 전략적 상호업무협약(MOU)을 체결했다고 밝혔다.  헥사곤은 센서, 소프트웨어, 자율화 솔루션 분야의 글로벌 기업으로 총 5개의 사업부를 보유하고 있다. 그 중 헥사곤 ALI는 설계부터 운영 및 유지보수까지 플랜트 전반의 생애주기 관리를 위한 애플리케이션을 제공함으로써 지속 가능한 산업 시설의 설계, 건설, 운영 및 유지보수에 대한 디지털 전환을 지원한다. 이번 MOU를 통해 양사는 ▲설계 솔루션의 활용성 증대 추진 ▲통합된 정보를 기반한 프로젝트 수행 역량 강화 ▲통합 정보 솔루션을 활용한 핸드오버 방안 연구 ▲클라우드, AI 등 신기술·미래기술 부문에서 기술 발굴 및 교류 협력을 강화할 계획이다. 헥사곤 ALI와 현대건설은 지난 10년간 지속적인 협업으로 국내외 주요 프로젝트를 수행해왔다. 이번 전략적 협업을 통해 현대건설은 헥사곤 ALI의 기술을 바탕으로 디지털 기반의 프로젝트 수행을 위한 내부 역량을 강화하고, 발주처의 다양한 디지털 트윈의 요구사항에 대응능력을 높임으로써 글로벌 스마트 EPC 리더로의 토대를 마련할 수 있을 것으로 기대하고 있다. 헥사곤 ALI의 마티아스 스텐버그 CEO는 “세계적인 건설사인 현대건설과의 글로벌 EPC 리더 도약을 위한 MOU를 체결하게 되어 매우 기쁘다”며, “헥사곤 ALI는 디지털 리얼리티 솔루션의 글로벌 리더로서 뛰어난 기술력과 다년간 축적해 온 경험을 바탕으로 현대건설이 디지털 트윈 전략을 성공적으로 이끌 수 있도록 지원함으로써 글로벌 경쟁력을 확보하고 글로벌 EPC 리더로 자리매김할 수 있도록 최선의 노력을 다하겠다”고 전했다.  

박한구 지음 / 1만 2000원 / 커뮤니케이션북스    제조 방식을 바꿔야 성장한다  AI는 이제 단순한 기술이 아닌 제조 기업의 생산성을 높이고 미래 성장을 주도하는 핵심 요소로 떠오르고 있다. 자동화, 스마트 팩토리, 자율 생산 등을 통해 AI는 제조 과정의 효율성을 극대화하고 비용을 절감하며 품질을 향상시키고 있다. 특히 소프트웨어 정의 제조(SDM) 개념이 도입되면서 공장 설비와 소프트웨어가 통합되어 모든 데이터를 실시간으로 분석하고 제어할 수 있게 되었다. AI는 데이터 분석, 예측, 자율화 등의 영역에서 제조업의 변화를 이끌고 있으며, 기업들은 이를 통해 경쟁력을 높이고 있다. AI 기반 생산 라인은 제품 결함을 사전에 예측하고 품질을 유지하며 자율 시스템으로 생산성을 극대화하고 인건비를 절감한다. 또한 AI는 공정의 유연성을 제공해 다양한 제품을 신속히 생산할 수 있는 능력도 강화하고 있다. 이 책은 제조업에서 AI가 어떻게 변화를 이끌고 있으며 기업들이 어떻게 AI를 활용해 지속 가능한 성장을 이룰 수 있는지 가이드를 제공한다. 가이아엑스는 데이터 스페이스 원칙을 수립하고, 이 원칙에 따라 클라우드 플랫폼 구축에 필요한 소프트웨어를 오픈소스로 제공하며, 기업 및 국가 간 데이터 공유와 협업을 위한 플랫폼 전략을 실행하고 있다. 이런 접근은 국가 간 데이터를 안전하게 교환하고, 데이터 보안성을 유지하며, 유럽의 데이터 독립성을 강화하는 데 기여한다. 이는 결국 EU의 데이터 경제를 활성화하고, 글로벌 무역에서 경쟁력을 유지하는 핵심 전략으로 자리 잡고 있다.  

헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스는 오는 8월 29일에 그랜드 인터컨티넨탈 서울 파르나스에서 ‘헥사곤 DX 이그제큐티브 포럼(Hexagon DX Executive Forum, 이하 헥사곤 DX 포럼)’을 개최한다고 발표했다. 헥사곤은 이번 행사에서 국내 제조업의 경쟁력 강화에 필수적인 디지털 전환(DX)과 탄소중립(넷제로) 실현 전략을 공유할 계획이다. 헥사곤 DX 포럼은 국내 제조업계 리더들이 한자리에 모여 공장 자동화 및 자율화, 지속가능성 달성을 논의하는 자리다. 헥사곤은 이번 포럼에서 제조 기업의 디지털 전환과 탄소중립 목표 달성을 지원하는 파트너로서, 인공지능(AI) 자율 제조와 탄소중립 실현을 주제로 성공적인 DX와 지속 가능한 경영 전략을 소개할 예정이다.     이번 행사에서는 기조연설, 세션, 전시를 통해 디지털 혁신 사례와 지속 가능한 경영 전략을 중점적으로 다룰 예정이다. 기조연설은 IGM 세계경영연구원의 전창록 교수가 맡아 ‘AI 시대에 기하급수적으로 성장하는 방법’을 주제로 진행된다. 전창록 교수는 AI를 단순한 도구로 보는 것을 넘어, 인문학적인 관점에서 AI를 기업의 성장 동력 극대화를 위한 전략적 자산으로 활용하는 방법을 다룰 예정이다. 이어지는 세션에서 헥사곤의 글로벌 및 국내 임직원들은 지속 가능한 경영을 위한 디지털 혁신 사례를 공유할 예정이다. 헥사곤의 기술을 활용해 CO2 배출 감소와 지속 가능 경제 확대를 목표로 하는 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스의 모회사인 헥사곤AB의 자회사 알에볼루션(R-evolution)의 에릭 요센손(Erik Josefsson) CEO 가 ‘에너지에서 자연에 이르는 디지털 혁신’에 대해 발표할 예정이다. 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스 코리아의 홍석관 부사장과 이우영 본부장은 각각 ‘친환경 제조 산업 환경 구축을 위한 헥사곤 자동화 및 DX 기술’, ‘공정상 탄소 배출의 실제 데이터 기반 및 LCA 방법의 필요성’을 주제로 헥사곤의 자율 제조 및 탄소중립 성공 사례를 공유할 계획이다. 전시에서는 세션에서 소개된 헥사곤의 다양한 솔루션과 신제품을 실제로 경험할 수 있는 자리가 마련될 예정이다. 헥사곤의 디지털 혁신 사례와 그린테크 포트폴리오는 수소, 배터리, 에너지, 자율 제조, 데이터 플랫폼 등 다양한 분야에 적용되며, 이는 세계 최대 자연 기반 탄소 포집 모니터링 시스템, 친환경 수소 플랜트 설계 및 운영, 배터리 리사이클링 실증 지원, 무탄소 에너지 공장 지원 등을 포함한다. 또한, 헥사곤의 계열사인 라이카 지오시스템즈와 함께 공간 스캐닝 데모를 진행하여 태양광 팜 솔루션을 선보일 예정이다. 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스 코리아의 성 브라이언 대표는 “이번 헥사곤 DX 이그제큐티브 포럼은 제조 기업의 경쟁력 강화를 위한 필수 요소인 지속가능성을 주요 화두로 선정했다. 헥사곤은 디지털 리얼리티 솔루션을 통해 제조 기업이 지속 가능한 경제로의 전환을 가속화할 수 있도록 적극 지원할 것”이라면서, “이번 행사를 통해 국내 제조업의 발전을 견인할 산업 리더들이 혁신적인 인사이트와 경험을 얻기를 바란다”고 전했다.

헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스는 엔지니어링 시뮬레이션 소프트웨어 통합 솔루션 구독 서비스인 ’엠에스씨원(MSCOne)’에 대해 국내 중소·중견 제조기업을 대상으로 추가 혜택 제공 프로모션을 12월 20일까지 진행한다고 발표했다. 엠에스씨원은 구독 기반 토큰 시스템 내에서 다분야 구조해석 솔루션 ‘MSC 나스트란(MSC Nastran)’, 전산 유체 역학 솔루션 ‘크래들 CFD(Cradle CFD)’, 금속 제조 공정 시뮬레이션 ’시뮤팩트(Simufact)’를 비롯한 24종의 설계 및 해석 엔지니어링 솔루션을 제공한다. 이 서비스는 제조기업에서 제품 개발 시 다양한 분야의 디자인 및 엔지니어링 제품들을 합리적인 비용으로 유연하게 사용할 수 있다는 점이 특징이다. 구독 옵션은 사용 목적 및 프로젝트 규모에 따라 20 토큰 구독 혹은 40 토큰 구독 중 선택 가능하다. 헥사곤은 “국내 제조 분야 중소·중견기업의 비즈니스 성장을 지원하기 위해 이번 프로모션을 진행한다고 소개했다. 프로모션을 통해서 20 토큰 구독 시 20 토큰 추가 지급 및 정기 교육 1회 지원, 40 토큰 구독 시 40 토큰 추가 지급 및 정기 교육 2회 지원을 제공한다. 헥사곤의 전문 엔지니어가 진행하는 정기 교육은 1년의 구독 기간 중 수강할 수 있으며, 수강자들은 실제 사례를 기반으로 한 교육을 통해 헥사곤 솔루션 활용을 극대화하고 디자인 및 엔지니어링 프로세스를 최적화할 수 있다. 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스 코리아의 성 브라이언 사장은 “헥사곤의 솔루션은 국내 유수의 대기업뿐만 아니라 다양한 중소·중견기업의 제조 프로세스 자동화 및 자율화에 활용되고 있다”면서, “이번 프로모션을 통해 국내 제조업의 성장을 뒷받침할 중소·중견 기업이 더욱 합리적인 비용으로 디지털 전환을 가속화할 수 있도록 적극 지원할 것”이라고 말했다.  

매스웍스코리아가 6월 11일 연례 기술 콘퍼런스인 ‘매트랩 엑스포 2024 코리아’를 진행했다. 이번 행사에서는 매트랩(MATLAB)과 시뮬링크(SIMULINK) 등 자사 솔루션을 활용한 제품 개발 향상 방안과 활용사례가 소개됐는데, 매스웍스는 디지털 엔지니어링과 MBD(모델 기반 설계)가 향후 제품 개발의 핵심이 될 것이라고 강조했다. ■ 정수진 편집장   디지털 엔지니어링의 중심, MBD 매트랩 엑스포는 매스웍스의 고객과 기술 전문가들이 인공지능, 전동화, 무선 및 신호처리 등 주요 기술 트렌드에 대한 모범 사례와 인사이트를 공유하는 종합 기술 콘퍼런스이다. 작년에는 온 . 오프라인 하이브리드 행사로 진행됐는데, 올해는 오프라인 행사로 진행하면서 규모를 키웠다는 것이 매스웍스코리아의 설명이다. 매스웍스의 아룬 멀퍼(Arun Mulpur) 인더스트리 디렉터는 이번 행사에서 ‘디지털 엔지니어링을 위한 MBD의 영향력과 방향’에 대해 소개하면서, “디지털 엔지니어링의 핵심은 모델 중심, 데이터 통합, 팀 문화의 변혁이며 이런 디지털 엔지니어링의 근간에는 MBD가 있다”고 짚었다.   ▲ 디지털 엔지니어링과 MBD의 가치를 설명한 매스웍스 아룬 멀퍼 디렉터   통합된 MBD 플랫폼으로 제품 개발의 복잡성 해결 매스웍스가 바라보는 MBD는 설계 데이터뿐 아니라 제품에 관련된 다양한 데이터를 디지털 모델로 활용하는 것이다. 폭넓은 데이터의 복잡성을 처리하기 위해 모델링과 시뮬레이션(M&S)을 활용하고, 물리 모델링/신호 처리/소프트웨어 등 다양한 영역을 통합 처리하는 것이 매스웍스가 바라보는 MBD의 역할이다. 멀퍼 디렉터는 “디지털 엔지니어링의 개념을 많은 기업에서 도입하고 있으며, 이를 실현하기 위한 수단으로 MBD에 주목하고 있다”고 설명했다.  개발해야 하는 제품 시스템이 복잡해지면서 다양한 엔지니어링 기술이 투입되는데, 여러 엔지니어링 분야 사이에는 요구되는 전문지식이 달라서 커뮤니케이션과 협업이 어려운 경우가 생긴다. MBD는 엔지니어링의 상위 단계에서 가상 플랫폼으로 시스템을 검증할 수 있도록 해서 이를 해결할 수 있다는 것이 매스웍스의 설명이다. 가상 환경에서 제품을 개발하는 것뿐 아니라 현실 데이터를 기반으로 가상 모델의 파라미터를 튜닝할 수 있다는 것도 매스웍스가 내세우는 MBD의 이점이다. 멀퍼 디렉터는 “복잡성은 예상하지 못한 문제의 원인이 되는 경우도 많다. 매스웍스는 수백만 개의 시뮬레이션을 클라우드에서 동시에 수행해서 복잡성을 처리할 수 있도록 한다. 또한, 다양한 툴과 환경을 사용할 수 있는 플랫폼을 제공해 매스웍스뿐 아니라 더 넓은 생태계를 활용할 수 있도록 돕는다”고 전했다.   디지털 엔지니어링 위한 자율화, 연결성, 전동화에 대응 자율화(autonomous), 연결성(connectivity), 전동화(electrification) 등 산업 애플리케이션 트렌드는 엔지니어의 개발 업무에도 영향을 주고 있다. 이런 상황에서 매스웍스는 시스템 엔지니어링의 성장, 소프트웨어 중심 개발의 확대, 인공지능(AI)의 활용 등이 엔지니어링 업무의 주요한 흐름이 될 것으로 보고 있다. 멀퍼 디렉터는 디지털 엔지니어링을 성공시키기 위해 매스웍스가 제공하는 기술 요소를 다음과 같이 소개했다. 모든 것의 자동화 : 자동화는 MBD의 근간이 되어 왔다. 이제는 연산 기술과 소프트웨어를 결합해 라이프사이클 전체의 관리를 자동화해야 한다. 복잡한 시스템으로의 확장 : 컴포넌트/서브시스템에서 나아가 복잡한 시스템 아키텍처를 설계하기 위해 소프트웨어 중심의 아키텍처(Soffware-Oriated Architecture : SOA)가 필요하다. 코드 생성 자동화 : 이는 MBD의 장점 중 하나이다. 이미 수천에서 수백만 라인의 코드를 자동으로 생성해 만든 제품이 일상에서 쓰이고 있다. 매스웍스는 인피니온 등 반도체 기업과 파트너십을 통해 이를 지원한다. 결함의 조기 방지 : MBD의 핵심 가치 중 하나는 포괄적으로 결함을 빠르게 검증 및 제거하는 것이다. 매스웍스는 디자인/테스트/코드/인증 등 여러 단계서 결함 검증 툴을 제공하며, 이를 통해 더욱 초기 단계에서 결함을 수정하기 위한 투자를 진행할 수 있다. 앱 표준 소프트웨어 워크플로 : 국내서는 현대자동차, 국방과학연구소 등에서 이를 활용하고 있다. 컨티넨탈은 매트랩으로 산출물 처리, 요구사항 관리, 코드 제작 등을 수행하면서 워크플로를 향상시켰다. 클라우드 기반 설계 및 시뮬레이션 : 매스웍스는 시뮬링크에서의 코드 생성부터 시높시스 환경에서의 검증까지 AWS 클라우드에서 구동할 수 있도록 지원한다. 인공지능을 활용한 설계 : 코드 자동 생성에 인공지능과 ROM(축소 차수 모델)을 사용하거나, 제품 설계 후 인공지능을 칩이나 클라우드에 배포할 수 있다. 매스웍스는 단일 생태계를 통해 파이썬 . 매트랩 . 오픈소스 코드 배포의 자동화까지 지원한다.   ▲ 매스웍스가 제시하는 AI와 MBD의 결합   한편, 매스웍스코리아의 이종민 대표이사는 “한국 지사인 매스웍스코리아는 자동차, 통신, 국방 등 산업을 핵심 시장으로 삼아 지난 20년간 꾸준히 성장하면서, 매년 비즈니스 목표를 달성하고 있다”면서, “매스웍스는 새로운 기능을 꾸준히 추가하면서 타깃 산업을 넓히고 있다. 특히 최근에는 시뮬링크와 인공지능을 결합해 AI 시뮬레이션을 구현하는 데에 초점을 맞추고 있다”고 소개했다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

엔비디아는 대만의 주요 전자 제조업체들이 엔비디아의 새로운 참조 워크플로 기술을 통해 공장을 보다 자율적인 시설로 전환하고 있다고 발표했다. 이 참조 워크플로는 엔비디아 메트로폴리스(NVIDIA Metropolis) 비전 AI, 엔비디아 옴니버스(Omniverse) 물리 기반 렌더링 및 시뮬레이션, 엔비디아 아이작(Isaac) AI 로봇 개발과 배포 기술 등을 결합했다. 제조업체들은 이러한 워크플로를 활용하여 실시간 공장 레이아웃 시뮬레이션을 위한 디지털 트윈을 구축할 수 있다. 이를 통해 제조업체들은 많은 비용을 들여 실제 공장을 변경하지 않고도 공간, 프로세스, 효율을 최적화할 수 있다. 엔비디아는 델타 일렉트로닉스, 폭스콘, 페가트론, 위스트론이 자사의 참조 워크플로를 사용하여 로보틱스 강화 시설을 구축, 시뮬레이션, 운영하고 있다고 전했다.      엔비디아의 젠슨 황(Jensen Huang) CEO는 컴퓨텍스(COMPUTEX) 기조연설 데모에서 폭스콘이 엔비디아 옴니버스 플랫폼에서 공장 디지털 트윈을 개발하는 방법을 시연했다. 엔비디아 옴니버스는 지멘스 엑셀러레이터(Siemens Xcelerator) 플랫폼의 팀센터(Teamcenter) 등 주요 산업 도구에서 3D 데이터를 가상으로 통합하는 플랫폼이다. 옴니버스는 폭스콘이 공장 설비 배치를 최적화하고 엔비디아 메트로폴리스 기반의 AI 카메라로 근로자 안전을 모니터링할 수 있도록 지원한다. 폭스콘은 이러한 공장 디지털 트윈을 가상 훈련 환경으로 사용해 엔비디아 아이작 퍼셉터(Isaac Perceptor) 가속 라이브러리로 구축된 자율 이동 로봇(AMR)과 엔비디아 아이작 매니퓰레이터(Manipulator) AI 모델로 구동되는 AI 로봇 조작 팔을 시뮬레이션, 테스트하고 검증할 수 있다. 델타 일렉트로닉스는 3D 세계를 위한 개방형 및 확장형 생태계인 오픈USD(OpenUSD)와 옴니버스를 기반으로 개발된 확장형 로봇 시뮬레이션 플랫폼인 엔비디아 아이작 심(Sim)을 사용하여 데모 생산 라인을 가상으로 통합하고 있다. 이를 통해 델타 일렉트로닉스는 물리적으로 정확하고 사실적인 합성 데이터를 생성할 수 있다. 이 데이터는 엔비디아 메트로폴리스 기반의 자동 광학 검사와 결함 탐지 솔루션을 위한 컴퓨터 비전 모델 학습에 활용된다. 페가트론은 엔비디아 메트로폴리스 다중 카메라 워크플로를 도입하고, 새로운 서비스 제품군을 출시하고 있다. 이를 통해 페가트론은 엔비디아 옴니버스와 메트로폴리스 기반의 공장 디지털 트윈 워크플로를 엔비디아 네모(NeMo)와 엔비디아 NIM에 연결하여 공장 운영자들이 실시간으로 대화할 수 있게 지원한다. 이러한 기술적 진보를 통해 페가트론은 2100만 제곱피트 이상의 거대한 공장 네트워크에서 월 1500만 개 이상의 제품을 생산하는 근로자의 안전과 생산성을 향상시킬 수 있다. 위스트론은 엔비디아 DGX와 엔비디아 HGX 서버 생산을 가속화하기 위해 자사 공장의 디지털 트윈을 구축했다. 이제 옴니버스 활용을 더욱 확장하여 새로 조립된 엔비디아 HGX 시스템의 품질, 성능, 에너지 소비를 테스트하고 보장하는 데 사용되는 데이터센터의 디지털 트윈을 개발하고 있다. 엔비디아 옴니버스를 사용하여 자사의 설비와 워크플로를 먼저 시뮬레이션한 위스트론은 일반적인 공장 가동 기간인 5개월보다 절반 이상 빠른 2.5 개월만에 공장을 가동할 수 있었고, 레이아웃 테스트와 최적화를 통해 작업자 효율성을 50% 이상 향상시켰다. 엔비디아의 디푸 탈라(Deepu Tala) 로보틱스 및 에지 컴퓨팅 담당 부사장은 “모든 공장은 생성형 AI와 디지털 트윈 기술의 혁신적인 영향으로 점점 자율화되고 있다. 엔비디아의 옴니버스, 메트로폴리스, 아이작을 통해 산업 생태계는 자율 기술 채택을 가속화하여 운영 효율성을 높이고 비용을 절감할 수 있다”고 설명했다.