개발 : Formlabs 주요 특징 : 차세대 LFD 프린트 엔진을 사용해 99%의 프린트 성공률 제공, 유연성 및 제어 기능을 통해 워크플로/응용분야/소재 선택을 지원하는 개발자 플랫폼 지원  공급 : 폼랩코리아     랩코리아는 폼랩(Formlabs)이 초고속 대형 포맷 SLA 3차원 (3D) 프린터 기기인 ‘폼(Form) 4L’ 시리즈를 출시했다고 밝혔다. 이와 함께 폼랩은 사용자에게 더 큰 규모와 처리량, 더 나은 가격, 성능, 제어 능력을 제공하기 위한 새로운 프린터 액세서리 등 다섯 개의 프리폼(PreForm) 기능과 신규 후처리 솔루션도 공개했다.  SLA(Stereolithography Apparatus, 광경화 수지 조형방식)란 레이저를 사용하여 다양한 액상 수지를 고체 구조로 경화시켜 3차원 입체 조형물이나 부품을 생산하는 것으로, 정교하고 빠른 방법으로 매끄럽고 섬세한 표면 마감으로 부품을 생산하는 방식이다.  폼 4L은 빠른 속도의 대형 포맷 SLA 3D 프린터다. 폼랩은 기존 ‘폼 4’의 빠른 속도를 대형 포맷인 ‘폼 4L’과 생체 적합 버전인 ‘폼 4BL’로 다시 선보였다. 폼 4L과 폼 4BL은 다양한 프로토타입 제작에서부터 생산에 이르기까지 크기와 상관 없이 빠른 속도와 높은 신뢰성 및 인쇄 품질을 구현하는 데에 중점을 두고 개발됐다. 특히 폼 4L은 폼랩의 차세대 ‘로 포스 디스플레이(LFD : Low Force Display)’ 프린트 엔진을 사용함으로써 높은 신뢰성을 제공하며, 99% 가량의 프린트 성공률을 제공한다는 것이 폼랩의 설명이다.  이러한 장점에 더해, ‘폼 4’ 크기의 거의 5배에 이르는 빌드 볼륨을 갖추고 있어, 사용자는 제작 부품의 크기에 따른 문제를 해결할 수 있을 뿐만 아니라 대량으로 작은 파트를 프린팅하는 것이 가능해진다.  이밖에 폼 4L의 주요 특징은 다음과 같다.  빠른 프린팅 속도 : 시간 당 최고 80mm의 프린팅 속도로 6시간 이내 대형 프린트 완성  대형 파트 : 폼 4의 거의 5배에 이르는 빌드 볼륨  높은 처리량 : 폼 4L의 규모와 속도로 낮은 비용으로 하루 수천 개의 소형 파트 프린팅 가능  적은 폐기물 : 새로운 카트리지 디자인으로 플라스틱 폐기물 63% 축소 및 레진 분배 속도 향상  업계 최고 수준의 소재 : 내구성, 견고성, 생체 적합성, 난연성 등 응용 분야별 다양한 물성을 제공하는 23개 이상의 소재와 호환 가능  새로운 액세서리 : 레진 믹서, 레진 탱크, 빌드 플랫폼, 빌드 플랫폼 플렉스 L, 레진 펌핑 시스템, 후처리를 위한 피니시 키트와 폼 워시 L로 에코시스템 제공     폼랩의 데이비드 라카토스(David Lakatos) CPO는 “우리는 사용자가 아이디어를 실현하는데 필요한 자유와 유연성을 제공함으로써 혁신을 촉진할 수 있다고 믿는다”면서, “폼 4L은 규모와 복잡성에 관계 없이 사용자가 더 큰 문제를 해결하고, 거대한 아이디어를 번개 같은 속도로 실현할 수 있게 해 줄 것”이라고 말했다.  미국 장난감 회사 라디오플라이어(Radio Flyer)의 아고스티노 로벨로(Agostino LoBello) 제품 디자인 엔지니어는 “4L을 받자 마자 우리가 가장 먼저 프린트한 것이 스팅레이 라이드-온(Stingray Ride-On)의 시트였고, 벤더 미팅에 바로 그 3D 출력물을 사용했다”면서, “프린터의 속도와 규격 정확도가 우리 숍에 큰 변화를 가져왔다”고 설명했다.    폼랩 플랫폼으로 제어권과 유연성 강화  폼랩은 이와 함께 개발자와 대량 사용자를 위한 ‘폼랩 플랫폼’도 오픈했다. 폼랩 사용자들에게 더 많은 제어권과 유연성을 제공하기 위해서라는 것이 폼랩의 설명이다.  폼랩 플랫폼은 폼랩이 보유한 소재 라이브러리, 신규 소프트웨어, 통합 옵션과 소재 가격의 보완 등을 통해 사용자가 아이디어를 실현할 방식을 변화시키는데 통제권을 갖게 했다는 특징이 있다. 개발자 플랫폼 사용자는 전문가용 3D 프린터로 어떤 소재든 활용할 수 있는 자유와 유연성을 누릴 수 있다.  이를 계기로 폼랩은 개발자 플랫폼의 소프트웨어와 소재에 대해 새로운 가격을 도입한다. 오픈 머티리얼 모드(OMM)를 선택하면 라이선스를 통해 모든 소재를 제한 없이 사용 가능하다. 프린트 세팅 에디터(PSE)를 선택하면 전 머신에 대해 무료로 최대의 성능을 낼 수 있는 프린트 세팅 조정이 가능하다. API 및 통합을 통해서는 원하는 방식으로 작업이 가능하며, 사용하는 소프트웨어의 연결을 통해 프린트 작동도 가능하다.  이밖에 폼랩은 저렴한 가격으로 범용 소재를 통해 더 폭넓은 응용 분야 지원이 가능하도록 했으며, 분말 및 레진 소재 벌크 가격과 레진 펌핑 시스템으로 고품질의 3D 프린팅이 더 저렴해지고 확장 가능하도록 했다.  폼랩의 맥스 로보스키(Max Lobovsky) 공동 창립자 겸 CEO는 “폼랩은 3D 프린팅의 접근성을 높이겠다는 분명한 사명으로 시작했으며, 이번 플랫폼 오픈은 사용자가 모두를 위해 더 나은 3D 프린팅을 할 수 있도록 폼랩이 지원하는 새로운 장의 시작”이라고 말했다. 또한, “개발자 플랫폼은 폼랩 전체 플랫폼의 변혁을 의미하며, 사용자 제어의 이점과 외부 SLS 및 SLA 소재의 독특한 물성을 활용할 수 있게 할 것이다. 이 같은 변화는 장벽을 허물어 모든 수준의 혁신가가 끝없는 새로운 가능성을 탐색하고 아이디어를 실현하게 하도록 지원할 것”이라고 덧붙였다.        ■ 자세한 기사 내용은 PDF로 제공됩니다.

폼랩코리아는 고속 대형 포맷 SLA 3D 프린터인 ‘폼(Form) 4L’ 시리즈를 출시했다고 밝혔다. 이와 함께 폼랩은 사용자에게 더 큰 규모와 처리량, 더 나은 가격, 성능, 제어 능력을 제공하기 위한 새로운 프린터 액세서리 등 다섯 개의 프리폼(PreForm) 기능과 신규 후처리 솔루션도 공개했다. SLA(광경화 수지 조형방식)는 레이저를 사용하여 다양한 액상 수지를 고체 구조로 경화시켜 3차원 입체 조형물이나 부품을 생산하는 3D 프린팅 기술로, 정교하고 빠르게 매끄럽고 섬세한 표면 마감으로 부품을 생산할 수 있다는 점이 특징이다. 폼랩은 기존 폼 4 3D 프린터의 특징인 출력 속도를 그대로 내세우면서 대형 포맷인 ‘폼 4L’과 생체 적합 버전인 ‘폼 4BL’로 라인업을 나누었다. 폼랩은 “폼 4L과 폼 4BL은 다양한 프로토타입 제작에서부터 생산에 이르기까지 크기와 상관 없이 빠른 속도와 신뢰성 및 인쇄 품질을 구현한다”고 전했다.     특히 폼 4L은 폼랩의 차세대 로 포스 디스플레이(Low Force Display : LFD) 프린트 엔진을 사용해 향상된 신뢰성을 제공하며, 99% 정도의 프린트 성공률을 제공한다. 이에 더해 폼 4의 거의 5배에 이르는 빌드 볼륨을 갖춰, 사용자는 제작 부품의 크기에 따른 문제를 해결할 수 있을 뿐만 아니라 작은 파트를 대량으로 프린팅하는 것이 가능해진다. 이밖에 폼 4L의 주요 특징은 ▲시간 당 최고 80mm의 프린팅 속도로 6시간 이내 대형 프린트 완성 ▲폼 4의 거의 5배에 달하는 빌드 볼륨 ▲낮은 비용으로 하루 수천 개의 소형 파트 프린팅 가능 ▲새로운 카트리지 디자인으로 플라스틱 폐기물 63% 축소 및 레진 분배 속도 향상 ▲내구성, 견고성, 생체 적합성, 난연성 등 응용 분야별 다양한 물성을 제공하는 23개 이상의 소재와 호환 가능 ▲레진 믹서, 레진 탱크, 빌드 플랫폼, 빌드 플랫폼 플렉스 L, 레진 펌핑 시스템, 후처리를 위한 피니시 키트와 폼 워시 L 등 새로운 액세서리 등이다. 폼랩의 데이비드 라카토스(David Lakatos) CPO는 “우리는 사용자가 아이디어를 실현하는데 필요한 자유와 유연성을 제공함으로써 혁신을 촉진할 수 있다고 믿는다”면서, “폼 4L은 규모와 복잡성에 관계 없이 사용자가 더 큰 문제를 해결하고 거대한 아이디어를 번개 같은 속도로 실현할 수 있게 해 줄 것”이라고 말했다. 한편, 폼랩은 개발자와 대량 사용자에게 더 많은 제어권과 유연성을 제공하기 위한 ‘폼랩 플랫폼’을 오픈했다. 폼랩 플랫폼은 폼랩이 보유한 소재 라이브러리, 신규 소프트웨어, 통합 옵션과 소재 가격의 보완 등을 통해 사용자가 아이디어를 실현할 방식을 변화시키는데 통제권을 갖게 했다. 개발자 플랫폼 사용자는 고성능의 전문가용 3D 프린터로 다양한 소재를 활용할 수 있는 자유와 유연성을 얻을 수 있다. 폼랩은 이를 계기로 개발자 플랫폼의 소프트웨어와 소재에 대해 새로운 가격을 도입한다고 덧붙였다. 오픈 머티어리얼 모드(OMM)를 선택하면 라이선스를 통해 모든 소재를 제한 없이 사용 가능하다. 프린트 세팅 에디터(PSE)를 선택하면 전체 머신에 대해 무료로 최대의 성능을 낼 수 있는 프린트 세팅 조정이 가능하다. API 및 통합을 통해서는 원하는 방식으로 작업이 가능하며, 사용하는 소프트웨어의 연결을 통해 프린트 작동도 가능하다. 이밖에 폼랩은 저렴한 가격으로 범용 소재를 통해 더 폭넓은 응용 분야 지원이 가능하도록 했으며, 분말 및 레진 소재 벌크 가격과 레진 펌핑 시스템으로 고품질의 3D 프린팅이 더 저렴해지고 확장 가능해지도록 했다. 폼랩의 맥스 로보스키(Max Lobovsky) 공동 창립자 겸 CEO는 “폼랩은 3D 프린팅의 접근성을 높이겠다는 분명한 사명으로 시작했으며, 이번 플랫폼 오픈은 유저들이 모두를 위해 더 나은 3D 프린팅을 할 수 있도록 폼랩이 지원하는 새로운 장의 시작”이라면서, “개발자 플랫폼은 폼랩 전체 플랫폼의 변혁을 의미하며, 사용자 제어의 이점과 외부 SLS 및 SLA 소재의 독특한 물성을 활용할 수 있게 한다. 이 같은 변화는 장벽을 허물어 모든 수준의 혁신가들이 끝없는 새로운 가능성을 탐색하고 아이디어를 실현하게 하도록 지원할 것”이라고 전했다.

개발 및 공급 : 스트라타시스 주요 특징 : ±50㎛ 출력 정확도, ±50㎛ 이내의 93% 이상의 반복성 및 최대 RA 3㎛의 표면 마감 평활도, 시간당 최대 20mm의 프린트 속도, 최대 300℃의 열변형 온도 지원, 다양한 고성능 3D 프린팅 재료 지원, 소량생산을 위한 설정 비용 및 툴링 비용 제거 등     스트라타시스가 자체 후가공 시스템인 오리진 큐어(Origin Cure)와 함께 사용할 수 있는 오리진 2 DLP(Origin Two DLP) 프린터를 출시한다. 이 솔루션은 기존의 적층제조 기술로는 달성할 수 없었던 정확성, 반복성 및 표면 마감을 제공하여 단기간 생산으로 사출성형 부품 수준의 품질에 대한 제조업체의 수요를 충족시키기 위해 출시됐다. 제조업의 대량생산 방식은 공급망 중단, 자재 부족, 소비자 선호도 변화 등의 도전과제가 있어 대량생산 비용을 상쇄할 수 있는 소량생산 솔루션에 대한 수요가 증가하고 있었다. 이번에 스트라타시스에서 출시한 오리진 2는 적층제조 시 소량생산에 일반적으로 발생하는 높은 설정 비용 및 툴링 비용을 제거하며 고객의 정밀한 요구 사항을 충족하도록 설계됐다. 스트라타시스의 오리진 큐어를 사용하면 제조업체는 엄격한 품질 관리를 통해 최종 부품의 요구 사항을 충족할 수 있고 외부 업체에 대한 의존도가 줄어 내부생산이 가능하다. 예비 부품의 온디맨드 배송을 통해 재고 관리를 개선하고 창고 비용을 절감하며, 일관된 품질을 유지하면서 단일 공정으로 부품 제조를 통합할 수 있다. 오리진 큐어 솔루션은 커넥터, 항공우주, 자동차 등의 산업에 필수적인 ±50㎛ 수준의 정확도를 일관되게 달성하도록 설계됐다. 오리진 2 프린터는 실, 개스킷 하우징 및 윈도 부품과 같은 애플리케이션을 위해 ±50㎛ 이내의 93% 이상의 반복성과 최대 RA 3㎛의 표면 마감 평활도(바닥의 수평상태)를 달성하는 동시에 시간당 최대 20mm의 고속 프린트 속도를 유지한다. 오리진 2의 가열 챔버는 최대 300℃의 열변형 온도(HDT)로 재료를 안정적으로 프린트할 수 있어 다양한 고성능 애플리케이션에 적합하다. 385 나노미터 파장에서 작동하여 고온 레진부터 고점도 제형까지 광범위한 고성능 재료를 지원한다. 스트라타시스의 라니 하각(Rani Hagag) 의료 및 소비재 비즈니스 최고 책임자는 “적층 제조는 제조 현장의 모든 규모에서 생산의 핵심 요소로 성장했다”면서, “새로운 오리진 솔루션을 통해 소량 고정밀 부품을 필요로 하는 제조업체는 이제 요구 사항을 충족할 수 있는 대량 생산의 대안을 갖게 되었으며, 이는 이전에는 적층 제조로는 불가능했던 일”이라고 말했다. ABI리서치의 라이언 마틴(Ryan Martin) 수석 연구 책임자는 “제조업 부문에서 소량 생산을 위한 적층제조의 가치는 점점 더 커지고 있다”며, “제조업체는 소량 및 맞춤형 부품에 3D 프린팅을 사용하여 리드 타임과 폐기물을 줄이고 있고 이를 통해 제조 유연성과 비용 효율성이 향상되어 프로토타이핑과 주문형 생산을 모두 지원할 수 있다. 결과적으로 적층제조는 시장의 요구에 빠르게 적응하고 재고 비용을 절감하고자 하는 기업에게 실용적인 솔루션으로 입증되고 있다”고 강조했다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

3D 프린팅으로 휴머노이드를 제작한 글룩   한국의 로봇 산업은 괄목할만한 성장을 이루었으며, 제조업에서 1만 명당 약 932대의 로봇이 활용될 정도로 세계 최고 수준의 로봇 밀도를 보이고 있다. 로봇은 오랫동안 제조업의 핵심 기술이었지만, 이제 그 적용 범위는 다양한 분야로 확대되고 있다. 한때 SF 영화에서나 보던 휴머노이드 로봇은 이제 백화점, 전시회는 물론이고 번화한 도시 거리에서도 볼 수 있게 되었다. 이러한 혁신의 대표적인 예로는 수백만 건의 조회수를 기록한 글룩(Gluck)의 3D 프린팅 서비스가 있다. 글룩은 정교한 디테일로 제작된 휴머노이드를 선보이며 한국 로봇 산업의 새로운 가능성을 보여주고 있다. ■ 자료 제공 : 머티리얼라이즈   그림 1. 글룩이 3D 프린팅을 활용해 제작한 휴머노이드   3D 프린팅 기술로 실현된 혁신 글룩이 이렇게 정밀한 안드로이드 로봇을 제작할 수 있었던 비결은 그들의 창의성과 기술력, 그리고 레진 3D 프린팅에 최적화된 소프트웨어 덕분이다. 글룩은 머티리얼라이즈의 매직스(Magics)와 이스테이지(e-Stage) 소프트웨어를 사용하여 복잡한 디자인과 대용량 데이터를 효율적으로 처리하였다. 특히 SLA(광조형) 방식의 3D 프린터를 사용해 매끄러운 표면과 정밀한 디테일을 구현하는 데 성공했다. 글룩의 팀은 AM(적층제조) 기술을 기반으로 고객 맞춤형 3D 프린팅 서비스를 제공하며, 재료 선택과 후처리까지 모든 공정을 직접 관리해왔다. 이 휴머노이드 프로젝트에서는 글룩이 10개의 로봇을 제작하는데 24시간의 출력 시간과 3일의 후처리 및 도색 시간을 소요하여, 빠르고 효율적인 제작 과정을 선보였다. 휴머노이드 제작 과정에서 글룩은 머티리얼라이즈의 소프트웨어를 최대한 활용하였다. 매직스 소프트웨어는 데이터 준비 및 빌드 과정을 간소화하여 작업 시간을 단축하였고, 이스테이지는 서포트를 자동으로 생성해 작업 효율성을 높였다. 특히 SLA 기술을 통해 휴머노이드의 고품질 표면을 구현할 수 있었으며, 이러한 기술력은 글룩이 3D 프린팅 산업에서 경쟁 우위를 차지하는 데에 큰 역할을 했다. 글룩의 장광현 팀장은 “SLA 장비를 통해 대형 출력과 높은 표면 조도를 구현할 수 있었고, 이로 인해 복잡한 형태의 로봇을 완벽히 제작할 수 있었다”며 SLA의 중요성을 강조했다.   그림 2. 글룩의 3D 프린터 생산 팩토리   그림 3. 3D 프린팅된 레진 구조물을 제거하는 모습   미래의 확장 가능성 글룩의 휴머노이드 프로젝트의 성공은 시작에 불과하다. 글룩은 현재 생산을 늘리기 위하여 50대의 SLA 장비를 추가하여 총 80대의 장비로 확장해나가고 있다. 이를 통해 더 많은 대규모 프로젝트를 신속하게 처리할 계획이며, 적층제조의 전문가로서 고객에게 시간과 비용 면에서 최적의 솔루션을 제공할 수 있는 기반을 마련하고 있다. 특히 글룩은 다양한 산업에 3D 프린팅 기술을 적용하여, 기존 제조 방식으로는 구현하기 어려운 복잡한 구조물을 3D 프린팅을 통하여 해결하고 있다. 항공, 자동차, 반도체 검사공정 등에서도 글룩의 3D 프린팅 기술과 머티리얼라이즈 소프트웨어의 결합으로 새로운 혁신을 이루고 있으며, 이를 통해 고객에게 빠르고 효율적인 서비스를 제공하고 있다. 또한, 자동차 및 타이어 산업에서는 새로운 설계 방식을 통해 기존 공정을 단축하고 기능성을 확장시키는 성과를 내고 있다. 글룩의 홍재옥 대표는 “향후 3D 프린팅 기술과 자동화 시스템을 바탕으로 국내외 시장에 진출하여 글로벌 경쟁력을 강화할 것”이라고 밝혔다. 글룩의 휴머노이드 로봇 제작 사례는 3D 프린팅 기술이 다양한 산업에서 어떻게 적용될 수 있는지를 잘 보여준다. 앞으로 글룩은 SLA 장비를 추가 도입하여 생산 능력을 확대하고, AM 소프트웨어를 통한 자동화 프로세스를 구축할 계획이다. 이를 통해 미래의 대량생산 시장에서 중요한 역할을 할 것으로 기대하고 있다.   그림 4. 사람의 손 모양을 본따 3D 프린팅으로 만든 마스크   그림 5. 손 모양의 3D 프린팅 마스크를 착용한 모습   그림 6. 복잡한 형상의 롤러 스케이트를 3D 프린팅으로 제작했다.   그림 7. 3D 프린팅으로 만든 신발 장식     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

3D시스템즈코리아는 지난 9월 5일 ‘적층제조 테크 서밋’ 행사를 진행했다. ‘생산성 가속화를 위한 3D시스템즈의 진화’를 주제로 한 이번 행사에서 3D시스템즈코리아는 생산 제조 분야를 겨냥한 자사의 3D 프린터 신제품과 활용 사례를 소개하면서, 생산 기술로서 3D 프린팅의 가능성과 비전을 선보였다. ■ 정수진 편집장    3D 프린팅 기술로 제조 혁신 지원할 것 3D시스템즈코리아의 정원웅 대표이사는 “3D시스템즈는 40년 전 SLA(스테레오리소그래피) 기술의 특허를 출원했으며 3D 프린터를 처음으로 개발한 기업이다. 현재는 9개의 플랫폼과 130여 개의 소재를 개발하고 있으며, 하드웨어뿐 아니라 산업별 애플리케이션을 위한 소프트웨어 분야에 대한 투자도 꾸준히 진행하면서 적층제조 솔루션 공급업체로 차별화를 추진 중”이라고 소개했다. 3D시스템즈는 산업 분야와 의료 분야를 중심으로 3D 프린팅 기술을 개발/공급하고 있으면서, 인수합병을 통해 다양한 시장을 겨냥한 솔루션 공급에 나서고 있다. 정원웅 대표이사는 적층제조(AM)에 대한 비전으로 ▲필요한 시점에 부품을 생산 ▲복잡성 및 다양성의 극복 ▲공급망의 단순화 및 최적화 ▲인더스트리 4.0과의 결합 및 시너지 등을 꼽았다. 또한 정원웅 대표이사는 “대량생산, 복잡한 형상, 기존 프로세스의 고비용 등 과제를 해결하고자 적층제조를 고민하는 기업이 많다. 아직은 적층제조 기술이 도입 단계로 검증에 시간이 필요한 상황이지만, 많은 기업이 연구와 검증을 시작하고 있으며 성숙 단계로 나아가기 위한 움직임이 활발해 미래가 기대된다”면서, “3D시스템즈는 고객의 프로세스를 최적화하고 효율화하기 위한 혁신 역량을 제공할 것”이라고 전했다.   ▲ 3D시스템즈코리아 정원웅 대표이사   대형 부품의 적층제조를 위한 펠릿 압출 기술 3D시스템즈코리아는 이번 ‘적층제조 테크 서밋’에서 펠릿 압출, 금속, SLA 등 다양한 기술에 기반한 3D 프린터 신제품과 사례를 소개했다. 이번에 소개한 신제품은 모두 제조 현장에서 부품이나 제품을 생산하는 용도에 초점을 맞추었다. 펠릿 압출 방식의 3D 프린터인 ‘EXT 800 타이탄 펠릿(EXT 800 Titan Pellet)’은 3D시스템즈가 인수한 타이탄 로보틱스의 기술에 기반한 제품이다. 레진 파우더와 첨가제를 배합해 알갱이 형태로 가공한 펠릿(pellet) 소재를 사용하는 것이 특징인데, 펠릿 소재는 필라멘트 대비 비용이 낮고 더 큰 프린터 노즐로 사출하기 때문에 빠른 속도와 대형 출력물에 유리하다는 것이 3D시스템즈의 설명이다. EXT 타이탄 제품군은 대형 부품의 출력에 초점을 맞추었다. 강제 열 순환을 위한 챔버 시스템 등 열 관리 시스템을 갖춰 안정성을 높이고, 펠릿/필라멘트 압출/3축 가공 모듈을 탑재해 적층 가공과 절삭 가공을 한 대의 장비에서 진행할 수 있다. 신제품인 EXT 800 타이탄은 기존 제품 대비 빌드 용적을 800mm로 줄이고 펠릿 모듈만 장착해 가격을 낮추는 등 접근성을 높였다. 기존 제품군과 마찬가지로 ABS, PD, 탄소섬유 등 다양한 펠릿 소재를 사용할 수 있다.   ▲ 다양한 펠릿 소재   ▲ EXT 타이탄으로 출력한 열성형 몰드   금속 3D 프린팅의 생산성 강화 ‘DMP 플렉스 350 트리플(DMP Flex 350 Triple)’은 3D시스템즈의 금속 3D 프린터 제품군인 DMP 라인업에 새롭게 추가된 제품이다. 금속 3D 프린터는 적층 용적과 금속 소재를 녹이는 레이저의 수, 준비 시간, 소모품의 수, 공정 관리를 통한 불량률 감소 등이 생산성에 영향을 주는 주요한 요소이다. 3D시스템즈의 DMP 3D 프린터는 진공 챔버를 통해 재료의 적재 밀도를 높이고, 재료의 산화반응을 최소화하면서 적층 준비 시간 및 프린팅 운용 비용을 줄인다. 배기 시스템의 성능을 높이는 동시에 설치 공간의 구성을 고려해 분리 설치가 가능한 것도 특징이다. DMP 플렉스 350 트리플은 지난 2023년 폼넥스트(Formnext) 전시회에서 공개된 제품으로, 세 개의 레이저를 사용한다. 스티치 형상 없이 풀 사이즈의 적층 성형이 가능하고, 275mm와 350mm의 빌드 사이즈를 동시에 사용할 수 있다.  한편, 3D시스템즈는 DMP 금속 3D 프린터를 위한 옵션으로  ▲실시간 공정 모니터링 시스템 ▲금속 적층제조를 위한 3D엑스퍼트(3DXpert) 소프트웨어를 통한 모니터링 이미지 데이터의 3D 시각화 분석 ▲빌드 과정에서 플레이트의 온도를 일정하게 유지해 열처리 비용을 줄이고 생산성을 높이는 히티드 빌드 플레이트 ▲뭉친 금속 파우더를 사전에 분리해 필터의 수명을 늘리는 사이클론 프리 필터 ▲유압식 잠금 시스템인 오토매틱 도어 락킹 등을 소개했다.   ▲ DMP 금속 3D 프린터로 출력한 F1 배기 부품   SLA-DLP 결합한 신개념 3D 프린터 출시 예정 이번 행사에서는 3D시스템즈가 조만간 출시할 예정인 ‘PSLA 270’ 3D 프린터도 소개됐다. PSLA 270은 레이저 기반의 SLA 기술이 가진 정밀도와 프로젝션 기반 DLP(Digital Light Processing) 기술의 특징인 속도를 결합한 신개념의 제품이다. 레이저 대신 4K급 해상도의 듀얼 프로젝터를 사용하는 PSLA 270은 수백 개의 부품을 하루에 출력할 수 있도록 개발됐다. 재료를 빠르게 교체할 수 있고, 듀얼 레일 리코터를 채택해 안정적인 소재 공급과 수평 유지에 도움을 줄 수 있게 했다. 후면과 측면의 패널을 탈착하거나 도어와 터치 패널의 위치를 바꿀 수 있어 다양한 환경에 맞춰 설치가 가능하며, 세 면을 오픈할 수 있어서 로봇과 연계해 생산 자동화를 구현할 수 있게 했다. 3D시스템즈는 “성능과 생산성을 높인 PSLA 270은 지그/픽스처, 중/소량의 부품 생산, 유체 흐름 테스트, 의료 등 다양한 분야에 활용할 수 있으며, 고성능의 피겨 4 소재를 비롯해 향후 더욱 다양한 재료를 사용할 수 있도록 할 예정”이라고 소개했다.   ▲ PSLA 270의 작동방식     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

스트라타시스가 자체 후가공 시스템인 오리진 큐어(Origin Cure)와 함께 사용할 수 있는 오리진 2 DLP(Origin Two DLP) 프린터를 출시한다. 이 솔루션은 기존의 적층제조 기술로는 달성하기 어려운 정확성, 반복성 및 표면 마감을 제공하여 단기간 생산으로 사출성형 부품 수준의 품질에 대한 제조업체들의 수요를 충족시키기 위해 출시됐다. 오리진 2는 적층제조시 소량생산에 일반적으로 발생하는 높은 설정 비용 및 툴링 비용을 제거하며 고객의 정밀한 요구 사항을 충족하도록 설계됐다. 오리진 큐어를 사용하면 제조업체는 엄격한 품질 관리를 통해 최종 부품의 요구 사항을 충족할 수 있고 외부 업체에 대한 의존도가 줄어 내부 생산이 가능하다. 예비 부품의 온디맨드 배송을 통해 재고관리를 개선하고 창고비용을 절감하며, 일관된 품질을 유지하면서 단일 공정으로 부품 제조를 통합할 수 있다.     오리진 큐어 솔루션은 커넥터, 항공우주, 자동차 등의 산업에 필수인 +/- 50㎛ 수준의 정확도를 일관되게 달성하도록 설계됐다. 오리진 2 프린터는 실, 개스킷 하우징 및 윈도 부품과 같은 애플리케이션을 위해 +/- 50㎛ 이내의 93% 이상의 반복성과 최대 RA 3㎛의 표면 마감 평활도(바닥의 수평상태)를 달성하는 동시에 시간당 최대 20mm의 고속 프린트 속도를 유지한다. 오리진 2의 가열 챔버는 최대 300℃의 열변형 온도(HDT)로 재료를 안정적으로 프린트할 수 있어 다양한 고성능 애플리케이션에 적합하다. 385 나노미터 파장에서 작동하여 고온 레진부터 고점도 제형까지 광범위한 고성능 재료를 지원한다. 스트라타시스의 라니 하각(Rani Hagag) 의료 및 소비재 비즈니스 최고 책임자는 “적층제조는 제조 현장의 모든 규모에서 생산의 핵심 요소로 성장했다”면서, “새로운 오리진 솔루션을 통해 소량 고정밀 부품을 필요로 하는 제조업체는 이제 요구 사항을 충족할 수 있는 대량 생산의 대안을 갖게 되었으며, 이는 이전에는 적층제조로는 불가능했던 일”이라고 말했다.

3D 시스템즈는 오는 9월 5일 양재 엘타워에서 ‘적층제조 테크 서밋(AM Tech Summit)’을 개최한다고 밝혔다. 이번 세미나에서는 ‘생산성 가속화를 위한 3D 시스템즈의 진화’를 주제로 적층제조(AM)를 위한 3D 시스템즈의 신제품 펠릿 압출 3D 프린터인 ‘EXT 800 Titan pellet’과 PBF 방식 금속 프린터 ‘DMP Flex 350 Triple’에 대한 자세한 내용을 소개한다. 또한, 올해 출시되는 ‘PSLA 270’을 소개하고 프린터 활용 사례를 공유할 예정이다. 행사는 3D시스템즈코리아 정원웅 대표의 ‘적층제조 산업에 대한 3D 시스템즈의 기대와 전략’ 발표를 시작으로 ▲산업용 펠릿 압출 기술의 접근성 확대 ▲펠릿 압출 3D 프린터의 적용 및 활용 ▲SLA와 프로젝션 기술의 결합 ▲레진 3D 프린터의 적용 및 활용 ▲금속 부품 제작을 위한 생산성 향상 ▲금속 3D 프린터의 적용 및 활용 등의 발표를 통해 신제품 및 활용 사례를 소개한다. 3D 시스템즈는 행사 웹사이트를 통해 이번 세미나에 무료 사전등록이 가능하다고 밝혔다.  

개발 및 공급 : 스트라타시스 주요 특징 : 6시간 30분 동안 최대 16개의 임플란트 케이스(수술 가이드 및 모델) 제작 가능, 4시간 31분 동안 최대 102개의 크라운 및 브리지 모델 제작 가능, 부품당 비용 최대 67%까지 절감 가능, 통합 워크플로를 통한 효율적인 후처리로 프로세스 간소화 및 생산 시간 절약 등     스트라타시스는 치과용 3D 프린팅 기술의 최신 혁신 제품인 덴타젯 XL(DentaJet XL)을 출시한다고 발표했다. 덴타젯 XL은 더 큰 용량의 레진 카트리지, 대형 프린트 트레이, 초고속 모드, 최소한의 후처리 워크플로를 통해 실험실과 치과기공소의 생산성을 더욱 향상시키고 비용을 절감하도록 설계됐다. 폴리젯 다중재료 3D 프린터인 덴타젯 XL은 사용자의 개입을 최소화하면서 생산 환경에 작동하도록 설계됐다. 4배 더 큰 레진 카트리지 및 핫스왑으로 대규모의 프린팅 작업에서도 중단 없는 인쇄가 가능하며, 직관적인 그랩캐드 프린트(GrabCAD Print) 소프트웨어를 통해 인쇄 준비 시간이 대폭 단축되고 장비 관리가 통합된다. 아울러 초고속 모드로 클리어 얼라이너 아치의 생산 속도가 최대 30%까지 향상되었으며, 서포트 제거를 위해 검증된 새로운 고속 대량 배치 후처리 워크플로와 통합할 수 있는 것은 물론 이중 재료 인쇄를 통해 두 가지 재료를 한 번에 인쇄하여 출력량을 늘릴 수 있다. 경제성도 강화됐다. 연구소는 덴타젯의 고급 소프트웨어 프린트 준비 및 프린트 관리기능과 무인프린트 및 경화기능을 통해 인건비를 최대 90%까지 절감할 수 있다. 아울러 새로운 인쇄 모드와 더 큰 카트리지를 도입하여 부품당 비용을 최대 67%까지 절감할 수 있다. 스트라타시스는 덴타젯의 출시에 앞서 제품을 통해 나온 생산 결과를 다음과 같이 공개했다. 6시간 30분만에 최대 16개의 임플란트 케이스(수술 가이드 및 모델) 제작 가능 4시간 31분만에 최대 102개의 크라운 및 브리지 모델 제작 가능 6시간 37분만에 최대 28개의 교정 모델 제작 가능 2시간 14분만에 최대 36개의 얼라이너(투명교정 장치) 아치 제작 가능     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

스트라타시스가 치과용 3D 프린팅 제품인 덴타젯 XL(DentaJet XL)을 출시한다고 발표했다. 덴타젯은 더 큰 용량의 레진 카트리지, 대형 프린트 트레이, 초고속 모드, 최소한의 후처리 워크플로를 통해 실험실과 치과기공소의 생산성을 높이고 비용을 절감하도록 설계됐다.   새로운 폴리젯 다중재료 3D 프린터인 덴타젯은 사용자의 개입을 최소화하면서 생산 환경에 작동하도록 설계됐다. 4배 더 큰 레진 카트리지 및 핫스왑으로 대규모의 프린팅 작업에서도 중단 없는 인쇄가 가능하며, 그랩캐드 프린트(GrabCAD Print) 소프트웨어를 통해 인쇄 준비 시간이 대폭 단축되고 장비 관리가 통합된다. 아울러 초고속 모드로 클리어 얼라이너 아치의 생산 속도가 최대 30%까지 향상되었으며, 서포트 제거를 위해 검증된 새로운 고속 대량 배치 후처리 워크플로와 통합할 수 있는 것은 물론 이중 재료 인쇄를 통해 두 가지 재료를 한 번에 인쇄하여 출력량을 늘릴 수 있다.     경제성도 강화됐다. 연구소는 덴타젯 XL의 고급 소프트웨어 프린트 준비 및 프린트 관리 기능과 무인 프린트 및 경화 기능을 통해 인건비를 최대 90%까지 절감할 수 있다. 아울러 새로운 인쇄 모드와 더 큰 카트리지를 도입하여 부품당 비용을 최대 67%까지 절감할 수 있다.   스트라타시스는 덴타젯 XL의 출시에 앞서 제품을 통해 나온 생산 결과를 공개했다. 6시간 30분 만에 최대 16개의 임플란트 케이스(수술 가이드 및 모델) 제작이 가능하며, 4시간 31분 만에 최대 102개의 크라운 및 브릿지 모델 제작, 6시간 37분 만에 최대 28개의 교정 모델 제작, 2시간 14분 만에 최대 36개의 얼라이너(투명교정 장치) 아치 제작이 가능하다.    스트라타시스의 로넨 레비(Ronen Lebi) 치과 부문 부사장은 “이번에 출시한 스트라타시스 덴타젯 XL 솔루션은 품질 저하 없이 대량의 애플리케이션을 제공해야 하는 디지털 치과 기공소를 위해 특별히 설계되었으며, 연관 산업에서 증가하는 시장 수요를 충족하기 위해 필요한 인력을 대체할 수 있도록 도와준다”면서, “이 솔루션은 현재까지 개발된 제품 중 가장 효율적인 생산 솔루션으로, 매우 정확한 크라운 및 브리지, 임플란트, 얼라이너 모델과 수술용 가이드를 대규모로 동시에 생산할 수 있도록 설계됐다”고 전했다.

폼랩이 레진 소재의 3D 프린터 신제품인 ‘폼 4(From 4)’를 국내 출시했다. 폼 4는 장비와 소재 가격을 낮추고 신뢰성과 편의성을 높인 것이 특징이다. 폼랩은 생산 효율을 강화한 신제품을 통해 다품종 소량생산 분야에서 3D 프린팅의 경쟁력을 높일 수 있을 것으로 기대하고 있다. ■ 정수진 편집장   ▲ 폼랩이 새롭게 출시한 폼 4 3D 프린터   3D 프린팅 시간 줄여 제품 개발 사이클 단축 지난 2011년 설립한 폼랩은 레진 소재를 사용하는 SLA (Stereolithography)와 파우더 소재 기반의 SLS(Selective Laser Sintering) 3D 프린팅 기술을 개발해 왔으며, 다양한 크기의 3D 프린터와 후처리 장비를 공급하고 있다. 지금까지 13만 대의 장비를 공급했고 3억 개 이상의 3D 프린팅 부품이 폼랩의 3D 프린터로 만들어졌다.  폼랩은 5월 13일 기자간담회를 갖고, 최근 국내에도 출시된 폼 4(Form 4) 3D 프린터를 소개했다. 폼 4는 폼랩의 기존 제품에 비해 속도와 신뢰성을 높이고 비용을 줄일 수 있도록 한 것이 특징이다. 폼랩의 다비드 라카토스(David Lakatos) 최고제품책임자(CPO)는 폼 4가 대부분의 조형물을 2시간 안에 출력할 수 있다고 소개했다. 폼랩에 따르면 치과 분야에서는 40~50분 정도 걸리던 출력을 9분 안에 마친 사례가 있고, 큰 사이즈의 부품의 제작 시간도 줄였다. 라카토스 CPO는 “3D 프린팅 시간을 2시간으로 줄였다는 것은 2시간마다 새로운 시제품을 출력해 설계를 검토하고 변경할 수 있다는 뜻이다. 그만큼 전반적인 제품 개발 기간을 줄일 수 있게 된다”고 설명했다.   ▲ 폼랩의 다비드 라카토스 최고제품책임자   장비, 소재, 소프트웨어까지 편의성과 효율 향상 3D 프린팅 워크플로는 모델 데이터 불러오기 및 출력 준비 . 소재 로드 및 출력 . 파트 세척 및 경화 . 서포트 제거 및 마무리 작업의 순서로 진행된다. 폼랩은 이 과정에서 편의성과 생산성을 높일 수 있는 다양한 기술을 폼 4에 적용했다고 설명했다. SLA 방식의 3D 프린터는 트레이에 담긴 레진 소재에 빛을 쏘아 굳히고, 이 작업을 한 층씩 반복하면서 입체를 조형한다. 폼 4는 백라이트에서 나오는 빛이 퍼지지 않고 일관되게 소재까지 도달할 수 있도록 설계돼 3D 프린팅의 품질을 높였다. 내부에는 카메라와 팬을 탑재했는데, 카메라는 출력이 잘 진행되고 있는지를 실시간으로 확인할 수 있고, 팬은 출력 후에 빠르게 냉각할 수 있도록 한다. 3D 프린팅 작업물이 놓이는 빌드 플랫폼에는 네 개의 포인트가 있어서 포인트를 잡아당기면 출력물이 쉽게 떨어질 수 있도록 했다. 이 플랫폼은 3D 프린터에서 꺼내 세척 장비에 바로 세팅할 수 있기 때문에 사용 편의성이 높아졌다. 한편, 3D 프린팅을 위한 소프트웨어로는 3D 프린터 세팅과 데이터 준비를 위한 프리폼(PreForm)과 다수 장비의 상태를 파악하고 관리할 수 있는 플릿 컨트롤(Fleet Control) 등이 있다.  라카토스 CPO는 3D 프린팅 소재를 개발하는 데에도 노력을 기울였다고 설명했다. 폼랩은 범용 레진 소재뿐 아니라 230℃까지 견딜 수 있는 내열 레진, 정전기를 막는 레진, 내화성 레진, 생체 적합성을 갖춘 레진, 탄성을 가진 레진 등 다양한 소재를 제공하고 있다. 라카토스 CPO는 “이번 폼 4의 출시와 함께 재료 비용을 낮추고, 레진 탱크의 수명을 늘렸으며, 재료 카트리지에 쓰이는 플라스틱을 줄여 친환경성을 강화하는 등의 개선을 진행했다. 또한 올해 말에는 타사의 재료를 활용할 수 있는 플랫폼도 내놓을 것”이라고 전했다.   ▲ 폼랩은 기자간담회에서 15분 동안 9개의 부품을 생산하는 시연을 진행했다.   다품종 소량생산에서 3D 프린팅의 경쟁력 내세워 폼랩은 폼 4를 통해 시제품 제작뿐 아니라 최종 부품의 제조 영역에서도 3D 프린팅의 입지를 넓힐 수 있을 것으로 기대하고 있다. 라카토스 CPO는 5만 달러(약 6800만 원)의 사출성형기와 네 대의 폼 4 3D 프린터가 1000개의 부품을 제작하는 테스트 과정을 소개했다. 그는 “폼 4 3D 프린터는 부품 제작 시간에서는 큰 차이가 나지 않으면서, 사출성형기보다 싸고 적은 공간을 차지하며 공구의 리드타임이 없다”고 설명했다. 제조 시장에서 폼랩은 고객의 주된 관심사인 생산 비용 절감을 겨냥해 가격 경쟁력을 갖춘 3D 프린팅 장비와 재료를 공급하고, 자동화 프로세스를 통해 노동력을 줄일 수 있도록 지원하겠다는 전략을 내세운다. 특히 수천 개 규모의 다품종 소량생산 영역에서 3D 프린팅의 경쟁력을 확보할 수 있을 것으로 기대하고 있다. 제조 분야에서는 프로토타입이나 치공구의 3D 프린팅 활용 비중이 높은데, 폼랩은 최종 부품의 생산에 3D 프린팅이 더 많이 쓰일 수 있도록 노력을 기울일 예정이다. 폼랩코리아의 이경준 지사장은 “폼랩은 비싸고 무거웠던 3D 프린터를 혁신해 왔으며 장비, 소재, 서비스의 경쟁력을 꾸준히 강화하고 있다. 국내에서도 대기업뿐 아니라 대학교, 공공기관 등에서 폼랩의 3D 프린터를 사용하는 등 시장을 넓히고 있다”면서 덴탈, 제조, 메디컬 등의 시장을 중점 공략하면서 올해 30% 성장이 목표라고 소개했다. 국내에서 폼 4의 실제 구입 가격은 500만원 대 초반이 될 전망이다.   ▲ 폼랩코리아의 이경준 지사장     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.