개발 및 공급 : 베리컷 주요 특징 : 밀링/드릴링 공구의 마모 패턴을 추적하는 히트 맵 디스플레이, 가공 장비와 직접 연결하는 CNC 머신 커넥티비티 기능, 가공 장비에서 수집한 데이터를 베리컷 시뮬레이션에 활용, 인터랙티브한 좌표계 및 모델 포지셔닝 기능 개선, 다양한 공구 데이터와 최신 CAM 버전을 지원하는 인터페이스 개선, 가공을 분석하고 자동으로 최적화하는 스마트 학습 모드 등   베리컷(Vericut)은 CNC 시뮬레이션 및 최적화 소프트웨어 베리컷의 최신 버전인 V9.5를 출시했다. 베리컷은 특정 장비나 CAM 솔루션에 종속되지 않아 독립적으로 운용할 수 있는 소프트웨어로 금속 가공, 적층 가공, 하이브리드 가공, 복합소재 적층 가공 등 다양한 CNC 가공에 적용할 수 있다. 또한, 주요 CAM 및 공구 관리 시스템과 함께 사용하기 간편하다.  베리컷은 매년 최신 가공 기술을 반영하여 소프트웨어를 업그레이드한다. 이번 V9.5 업그레이드에서는 제품의 핵심 기능을 개선하는 한편, 사용자 경험을 높이는 데에 중점을 두었다. 이를 통해 NC 프로그램 최적화를 자동화하고, 생산 효율을 높이며, 다운타임을 최소화할 수 있는 기능을 추가했다. 베리컷의 제품 총괄 담당 임원인 진 그래나타(Gene Granata)는 “공구 마모와 수명을 추적하는 히트맵 디스플레이, 실시간 CNC 장비 연결 등 혁신적인 기능을 갖춘 V9.5를 출시하게 되어 기쁘다. 이번 출시를 통해 제조 공정의 정밀도와 효율성을 높여 치열해지는 시장에서 고객사가 경쟁력을 확보할 수 있도록 돕겠다”고 밝혔다.    베리컷 9.5의 주요 업데이트 공구 사용 및 마모 추적 공구 요약 창의 히트 맵(Heat Map) 디스플레이는 밀링과 드릴링 공구의 마모 패턴을 추적하는 새로운 기능이다. 다양한 색상과 메시지로 각 공구의 사용 방식과 각 절삭이 공구에 미치는 영향을 확인할 수 있다. 공구별로 가공 시간, 소재 제거량, 이송 거리 등 공구의 사용 시간을 결정하는 다양한 요소에 대한 한계를 설정할 수 있다. 공구 수명을 추적하고 설정된 공구 마모 한계에 가까워졌을 때 알림을 받을 수 있다. 다른 소재 가공 시 특정 값을 다르게 지정할 수도 있다. 공구 교환 시점을 더욱 정확하게 예측하여 공구 재고 관리를 개선할 수 있다.   ▲ 공구 사용 및 마모 추적   CNC 머신 커넥티비티 장비와 베리컷을 직접 연결하는 CNC 머신 커넥티비티(CNC Machine Connectivity) 기능으로 가공 전/중/후의 실시간 데이터를 베리컷에서 확인할 수 있다. CNC 머신 모니터링(CNC Machine Monitoring) 모듈의 새로운 기능인 포스트 체크(Post-check)는 장비에서 직접 수집한 데이터를 베리컷 시뮬레이션에 활용할 수 있도록 해 준다. 사용자는 어떤 부품을 가공할 때 문제가 발생하지 않았는지, 언제 어디서 스핀들 혹은 피드 오버라이드가 발생했는지, 가공이 중단되었는지 혹은 비상 정지 버튼이 눌렸는지 찾아낼 수 있다. 베리컷 9.5는 오쿠마(OKUMA), 지멘스 및 하이덴하인(Heidenhain) 컨트롤러를 지원한다.   인터랙티브 CSYS 및 모델 변환 베리컷 9.5는 개선된 좌표계 기능을 선보인다. 더욱 인터랙티브한 CSYS(좌표계) 및 모델 포지셔닝 기능을 통해 좌표계를 제어/이동/변환 및 회전하거나, 이를 사용하여 구성 요소와 모델을 더 빠르고 쉽게 이동할 수 있다. 예정된 변환이 어떻게 적용될지 시각적으로 확인할 수 있다.    ▲ 인터랙티브 CSYS 및 모델 변환   인터페이스 개선 베리컷 9.5는 최신 CAM 솔루션을 위한 인터페이스를 꾸준히 지원하며, 인터페이스 내의 선택을 최대한 자동화하는 방향으로 인터페이스를 개선해 나가고 있다. 인터페이스는 베리컷이 제공하는 최신 공구 및 툴링 기능을 최대한 활용하기 위해 다양한 종류의 시뮬레이션용 공구 데이터와 최신 CAM 버전을 지원한다. MASTERCAM-Vericut 인터페이스와 CATIA5-to-Vericut 인터페이스에 이런 개선 사항이 처음으로 추가되었으며, 점차 더 많은 인터페이스에도 적용될 예정이다. 새로운 모습과 기능뿐 아니라 마스터캠(MASTERCAM) 소재 설정 내 정의된 치구, 소재, 디자인 정보 등을 자동으로 정의한다. 종료 및 재시작 없이 인터페이스 내에서 인터랙티브 언어 및 기타 설정을 변경할 수 있다.   ▲ 인터페이스 개선   최적화를 위한 스마트 학습 모드 베리컷의 ‘학습’ 모드는 각 절삭 공구의 가공을 분석하고 자동으로 최적화하여 생산성을 향상하고 가공 시간을 단축한다. 베리컷 9.5의 개선된 학습 모드는 중복으로 사용된 공구 정보(황삭, 중삭, 정삭 등)를 확인하여 각 공구가 가공한 각각의 절삭에 대해 별도의 최적화를 진행한다.    ▲ 최적화를 위한 스마트 학습 모드   인터랙티브 시뮬레이션 타임라인 이제 공구 사용 창의 시뮬레이션 타임라인은 NC 프로그램 뷰어 및 NC 프로그램 리뷰어와 상호작용한다. 부품 하나를 완성하기 위해 필요한 NC 프로그램을 모두 가공하는데 소요된 전체 시간을 확인할 수 있고, 시뮬레이션 중 에러(빨강), 경고(주황) 및 기타 이벤트 발생 시 컬러 마커로 표기된다. 시뮬레이션 중 리뷰 모드 타임라인에 표기된 에러 마커를 직접 클릭하여 검증하고 프로그램상의 발생 위치를 정확하게 조사할 수 있다.    ▲ 인터랙티브 시뮬레이션 타임라인   시뮬레이션 알림 V9.5의 환경설정 패널에 알림 탭이 추가되어 시뮬레이션 관련 이메일 또는 팀즈(Teams) 알림을 받도록 설정할 수 있다. 시뮬레이션 완료 시 혹은 에러, 경고 등이 발생할 경우 알림을 받을 수 있다.    ▲ 시뮬레이션 알림   기타 베리컷 9.5의 새로운 기능 화낙(Fanuc) 컨트롤러 시뮬레이터를 베리컷의 디지털 트윈에 연동, 시뮬레이션 환경에서 실제 CNC 장비에 미치는 영향 확인. 향후 릴리스에 다른 컨트롤러 포함 예정  드래그 앤 드롭으로 베리컷 프로젝트 트리에 파일 요약 ZIP 파일 불러오기, 변경 사항 ZIP 파일에 저장 가능 5축 방전을 포함한 새로운 ‘전극’ 공구 타입을 사용하여 EDM 방전가공 장비의 EDM 방전 공정 시뮬레이션 가능 글로벌 공구 제조사의 권장 절삭 피드와 스피드 값을 포함한 소재 재질 카탈로그와 공구 퍼포먼스 데이터 업데이트 지속 가공 조건, 포스(Force) 그래프, 공구 매니저, 베리컷 프로젝트 트리의 컴포넌트 구성 등에 대한 GUI 패널 간소화 특정 하위 컴포넌트 제외를 위한 충돌 테이블 구성 개선 인터폴레이티드 터닝 구성 간소화     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

베리컷은 CNC 시뮬레이션 및 최적화 소프트웨어인 베리컷(Vericut)의 최신 버전 V9.5를 출시했다. 특정 장비나 CAM 솔루션에 종속되지 않아 독립적으로 운용할 수 있는 베리컷은 금속 가공, 적층 가공, 하이브리드 가공, 복합소재 적층 가공 등 다양한 CNC 가공에 적용할 수 있다. 또한 주요 CAM 및 공구 관리 시스템과 함께 사용하기 간편하다.  베리컷 V9.5 업그레이드에서는 제품의 핵심 기능을 개선하는 한편, 사용자 경험을 향상하는 데에 중점을 두었다. 이를 통해 NC 프로그램 최적화를 자동화하고, 생산 효율을 극대화하며, 다운 타임을 최소화할 수 있는 기능들을 추가했다. 베리컷의 진 그랜타(Gene Granata) 제품 총괄 담당 임원은 “공구 마모와 수명을 추적하는 히트맵 디스플레이, 실시간 CNC 장비 연결 등 혁신적인 기능을 갖춘 V9.5를 출시하게 되어 기쁘다. 이번 출시를 통해 제조 공정의 정밀도와 효율성을 높여 치열해지는 시장에서 고객사들이 경쟁력을 확보할 수 있도록 도울 것”이라고 밝혔다.      베리컷 V9.5의 공구 요약 창에 추가된 히트 맵(Heat Map) 디스플레이는 밀링과 드릴링 공구의 마모 패턴을 추적하는 새로운 기능이다. 다양한 색상과 메시지로 각 공구의 사용 방식과 각 절삭이 공구에 미치는 영향을 확인할 수 있다. 공구별로 가공 시간, 소재 제거량, 이송 거리 등 공구의 사용 시간을 결정하는 다양한 요소에 대한 한계를 설정할 수 있다. 공구 수명을 추적하고 설정된 공구 마모 한계에 가까워졌을 때 알림을 받을 수 있다. 다른 소재 가공 시 특정 값을 다르게 지정할 수도 있다. 공구 교환 시점을 더욱 정확하게 예측하여 공구 재고 관리를 개선할 수 있다. 가공 장비와 베리컷을 직접 연결하는 CNC 머신 커넥티비티(CNC Machine Connectivity) 기능은 가공 전/중/후의 실시간 데이터를 베리컷에서 확인할 수 있게 한다. CNC 머신 모니터링(CNC Machine Monitoring) 모듈의 새로운 기능인 포스트 체크(Post-check)는 장비에서 직접 수집한 데이터를 베리컷 시뮬레이션에 활용할 수 있도록 해준다. 사용자는 어떤 부품을 가공할 때 문제가 발생하지 않았는지, 언제 어디서 스핀들 혹은 피드 오버라이드가 발생했는지, 가공이 중단되었는지 혹은 비상 정지 버튼이 눌렸는지 찾아낼 수 있다. V9.5는 오쿠마(OKUMA), 지멘스(Siemens) 및 하이덴하인(Heidenhain) 컨트롤러를 지원한다. 베리컷 9.5는 개선된 좌표계 기능을 선보인다. 더 인터랙티브한 CSYS(좌표계) 및 모델 포지셔닝 기능을 통해 좌표계를 제어, 이동, 변환 및 회전하거나, 이를 사용하여 구성 요소와 모델을 더 빠르고 쉽게 이동할 수 있다. 예정된 변환이 어떻게 적용될지 시각적으로 확인할 수 있다.  한편, 베리컷 9.5는 최신 CAM 솔루션을 위한 인터페이스를 꾸준히 지원하며 인터페이스 내의 선택을 최대한 자동화하는 방향으로 인터페이스를 개선해 나가고 있다. 인터페이스는 베리컷이 제공하는 최신 공구 및 툴링 기능을 최대한 활용하기 위해 다양한 종류의 시뮬레이션용 공구 데이터와 최신 CAM 버전을 지원한다. 베리컷의 학습 모드는 각 절삭 공구의 가공을 분석하고 자동으로 최적화하여 생산성을 향상하고 가공 시간을 단축한다. 베리컷 9.5에서 개선된 학습 모드는 중복으로 사용된 공구 정보(황삭, 중삭, 정삭 등)를 확인하여 각 공구가 가공한 각각의 절삭에 대해 별도의 최적화를 진행한다.  공구 사용 창의 시뮬레이션 타임라인은 NC 프로그램 뷰어 및 NC 프로그램 리뷰어와 상호작용한다. 부품 하나를 완성하기 위해 필요한 NC 프로그램을 모두 가공하는데 소요된 전체 시간을 확인할 수 있고, 시뮬레이션 중 에러(빨강), 경고(주황) 및 기타 이벤트 발생 시 컬러 마커로 표기된다. 시뮬레이션 중 리뷰 모드 타임라인에 표기된 에러 마커를 직접 클릭하여 검증하고 프로그램상의 발생 위치를 정확하게 조사할 수 있다. 

  씨지텍은 브랜드를 새롭게 단장하며 새로운 브랜드 아이덴티티(BI)를 공개했다. 씨지텍은 이번 전략적 변경에 대해 혁신, 효율, 가공 기술 발전에 대한 회사의 의지를 강조하며 회사의 향후 발전에 주요한 이정표가 될 것이라고 설명했다.  1988년부터 우수한 소프트웨어와 서비스를 통해 가공 방법을 혁신하는 데에 노력을 기울인 씨지텍은 지금까지의 성과와 미래 전략을 반영하기 위해 회사를 대표하는 솔루션과 같은 이름인 베리컷(Vericut)으로 브랜드를 통합하기로 했다. 베리컷은 NC/CNC 시뮬레이션, 검증, 최적화, 포스트-프로세싱 및 분석 소프트웨어로 복합소재 적층가공 및 드릴링/패스팅 장비를 위한 프로그래밍과 시뮬레이션 기능도 제공한다.  씨지텍은 리브랜딩으로 새롭게 소개된 로고에 대해 “고객에게 우수한 제품과 서비스를 제공하기 위한 회사의 노력을 표현한다”고 설명하면서, “베리컷이라는 이름은 오랫동안 최신 가공 기술과 업계 리더십의 상징이 되어 왔다. 이번 리브랜딩은 성공과 성장의 원동력이 된 주요 제품에 회사의 브랜드 아이덴티티를 통합하는 것”이라고 전했다. 효율적이고 지속 가능한 자원 관리를 위해 미국 웹사이트와 일부 글로벌 이벤트부터 새로운 브랜딩 요소가 적용될 예정이며, 향후 몇 달 동안 전 세계적으로 진행될 계획이다. 이 기간 동안 기존의 씨지텍 브랜드로 제작된 대외 자료는 자연스럽게 사용이 종료될 때까지 유지된다.  씨지텍의 신 보크스(Shin Voeks) 대표는 “씨지텍이 주력하는 혁신, 고객지원, 지속적인 개선은 변함이 없을 것이며 베리컷의 기존 사용자는 계속 신뢰할 수 있는 높은 수준의 기술 지원을 받을 수 있다”면서, “베리컷으로의 전환은 단순한 이름 변경이 아니라 회사가 지향하는 바를 보여준다. 앞으로도 탁월한 기술력을 기반으로 가공 기술의 한계를 계속 확장해 나가길 기대한다”고 전했다. 

절삭 해석 소프트웨어, Production Module   주요 CAE 소프트웨어 소개   ■ 개발 : Third Wave Systems Inc., www.thirdwavesys.com ■ 자료 제공 : 오비피이엔지, 031-287-4078, www.obp.co.kr TWS(Third Wave Systems) Production Module은 가공 툴패스의 절삭력 분석과 최적화를 제공한다.  Production Module(프로덕션 모듈)은 전체 가공 툴패스와 공구 정보 그리고 피삭재 모델을 통해 절삭 공정을 실제와 같이 시뮬레이션하고 절삭력, 온도, 가공동력, 토크 등의 다양한 물리량을 분석한다. 이를 바탕으로 사용자는 가공 툴패스를 물리량 관점에서 분석하고, Production Module에서 제공하는 다양한 최적화 기법을 통해 더 진보되고 개선된 가공 툴패스를 획득할 수 있다. 2003년 출시된 이래로 Production Module은 가공 툴패스의 절삭력 분석과 최적화의 가장 선두의 기술을 보이고 있다. 현재 8.4 버전인 Production Module은 3축, 5축 가공의 밀링, 드릴링뿐만 아니라 선반 작업에 이르기까지 다양한 가공공정의 절삭력 분석 및 최적화를 지원하고 있다.   1. 주요 특징 (1) 파라미터를 이용한 표준 공구 및 피삭재 모델 적용 : Production Module은 공구의 형상정보를 파라미터로 손쉽게 입력할 수 있으며 DWG, STEP, STL 등의 외부 CAD 데이터도 입력 가능하다. 사용자는 툴패스의 검증 절차에서 기존에 작성해둔 VERICUT 셋업의 공구 정보를 바로 Production Module 내로 불러들일 수 있다. (2) 140여 종 이상의 피삭재 라이브러리 : 절삭력을 결정하는 가장 중요한 요소는 바로 피삭재의 물성이다. Production Module은 기존에 개발된 140여 종 이상의 피삭재 라이브러리를 구축하고 있다. 재료는 탄소강, Al 합금, Ni 합금, Ti 합금 뿐만 아니라 주철계의 물성도 포함하고 있다. 또한 사용자는 실험을 통해 커스텀 물성을 입력할 수 있다. (3) 툴패스 포맷 G-code vs. CL-data :  Production Module은 크게 두 가지 형식의 가공 툴패스 분석과 최적화를 지원한다. 하나는 ISO 규격의 G-code 포맷이며, 다른 하나는 CATIA CAM, NX CAM, MasterCAM 등에서 사용되는 CL-data 포맷이다.  두 포맷은 각각 장단점이 있는데, G-code 계열은 많은 사용자가 사용해 온 만큼 읽기 쉬우며(가독성 우수) 때로는 매뉴얼 수정도 가능하다. 반면 5축 툴패스일 경우 올바른 작업좌표계 인식을 위해 공작기계의 정보를 더 요구하기도 한다.  CL-data의 경우는 공구의 중심 정보로부터 공구의 위치 및 위상이 결정된 raw 데이터라고 볼 수 있다. 때문에 CAM 화면에서 보는 가장 순수한 형태의 툴패스 포맷이다. 또한 공구의 방향벡터를 포함하고 있어서, 별도의 셋업 없이 바로 5축 코드를 인식할 수 있다. (4) 기타 기능  Production Module 2D는 선반 작업 시 제품에 생성되는 표면 거칠기를 예측할 수 있는 모델을 제공하며, 최신의 Production Module 8.4는 밀링 작업시 Radial Force에 발생하는 Tool Deflection의 값을 예측할 수 있다. 또한 가공 후의 피삭재 형상을 voxel mesh 포맷으로 출력하여 외부의 구조 해석 소프트웨어에서 다양한 FEA를 수행할 수 있다.  2. 도입 효과 (1) 절삭력 밸런싱 및 가공시간 단축 Production Module의 절삭력 분석 및 최적화의 기본 목표는 바로 절삭력 및 동력 그리고 주축 토크 등으로 대표되는 가공부하의 밸런싱이다. 유저가 선정한 절삭변수에 결정된 가공 툴패스는 최종 형상의 복잡성, 툴패스의 방법론 등에 따라 절삭력의 변화가 극심하다. Production Module은 사용자가 처음 작성한 베이스라인(Baseline) 툴패스의 변화무쌍한 절삭력을 분석하고 최적화하여, 높은 절삭력 수준은 이송속도를 낮추어 공구의 안정성을 확보한다. 동시에 낮은 절삭력 수준은 충분히 이송속도를 높여 가공시간을 확보한다.  (2) 공구 수명 증대 Production Module의 주요 특징으로 Force Spikes라고 칭하는 극히 짧은 시간 절삭력이 크게 증감되는 현상을 방지하는 데에 있다. 유저가 의도치 않은 가공속도와 절입량으로 인해 발생하는 Force Spikes는 공구의 이상 마모(Abnormal wear)나 치핑(Chipping)의 주요한 원인인데, 바로 절삭력의 분석을 통해 이 Force Spikes를 확인할 수 있다. 유저는 추후 CAM 툴패스의 재수정이나 Production Module의 최적화 기능을 통해 이 Force Spikes를 제거할 수 있으며, 공구 수명을 크게 증대시킬 수 있다.  (3) 가공 툴패스 개발 노력 단축 가공 툴패스를 개발하는 기간은 제품에 따라 짧게는 수 일에서 길게는 몇 달이 소요되기도 한다. 특히 항공업계에서는 개발기간이 그 복잡성에 따라 개발 기간이 크게 소요되는데, 동시에 제품의 시제 가공(Pilot Test)을 통해 가공 툴패스의 완성도를 높이고자 노력한다.  Production Module은 가공 툴패스의 개발과 시제 가공 등의 일련의 과정속에서 절삭력 분석을 통해 미리 위험한 절삭력 영역을 포착하여 툴패스를 CAM에서 수정토록 유도하거나, 그 자체의 최적화 기능을 이용하여 위험영역을 안정토록 만들 수 있다.  또 다른 획기적인 방법으로서 이전의 개발되어 성공적인 양산이 진행된 또는 이미 완료된 프로젝트의 툴패스를 Production Module을 통해 분석함으로써, 기존 프로젝트의 담보된 데이트를 훌륭히 벤치마크(Benchmark)할 수 있다. (4) R&D 역량 확보 최근 Production Module은 전통적인 가공부하 및 가공시간 단축의 목표를 넘어서 다양한 연구개발 영역에서 활용되고 있다. 가장 크게 활용되는 영역은 공구 안정성을 위한 구조해석 분야와 Fixture 설계 영역이다.  기존의 가공분야에서 절삭력은 항상 공구동력계나 로드셀 등의 센서를 이용한 실험을 통해서만 획득할 수 있었으나, Production Module은 가공 툴패스의 시뮬레이션을 통해 전체 툴패스의 절삭력을 상당 수준의 정확도로 획득할 수 있게 한다. 이는 실험적인 방법보다 훨씬 값싸며 짧은 시간을 소요하는 장점이 있다.   좀더 자세한 내용은 'CAE가이드 V1'에서 확인할 수 있습니다. 상세 기사 보러 가기 

폼랩은 자사의 덴탈 레진(Resin) ‘외과용 가이드(Surgical Guide)’가 식품의약품안전처(식약처) 인증을 획득했다고 밝혔다. 폼랩의 한국지사인 폼랩코리아는 이를 계기로 국내 시장을 적극 공략할 계획이다. 이번에 식약처 인증을 받은 폼랩의 ‘외과용 가이드’ 레진은 3D 프린팅 기술이 적용된 생체에 적합한 소재로 외과용 가이드, 파일럿 드릴 가이드 및 드릴링 템플릿 제작에 활용될 수 있다. 외과용 가이드는 폼랩의 의료 및 치과 분야 전문 SLA 3D 프린터인 ‘폼(Form) 3B+’와 ‘폼 3BL’에서 100미크론 및 50미크론 레이어 라인 해상도로 프린트하여 정확한 크기의 치과용 가이드와 형판을 제작할 수 있도록 설계되었다.      폼랩은 이번 식약처 인증 획득에 따라 폼랩의 덴탈 레진 판매 확대와 함께 덴탈 레진 활용에 최적화된 치과 및 의료용 프리미엄 3D 프린터 ‘폼(Form) 3B+’와 폼 3BL이 덴탈 시장에서 더욱 활성화될 것으로 기대하고 있다. 폼 3B+와 폼3BL은 빠른 처리속도, 높은 품질과 신뢰성을 특징으로 덴탈·헬스케어 산업에서 사용할 수 있는 생체 적합 재료 생산에 최적화되어 있다. 뿐만 아니라 대형 의료용 3D 프린터 폼 3BL은 실물 크기의 신체 부위 해부학적 모델을 하나의 플랫폼에서 자체적으로 출력할 수 있어 의료 종사자들의 진료 개선과 수술 시간을 단축할 수 있는 맞춤형 수술 가이드 제작에 필요한 엄격한 기준 사항들을 충족할 수 있다. 폼랩은 이번 ‘외과용 가이드’ 레진 외에 ‘덴탈 LT 클리어(Dental LT Clear)’ 레진에 대한 식약처 인증도 조만간 획득할 것으로 보고 있다. 폼랩의 ‘덴탈 LT 클리어’는 내구성이 우수해 파손에 강하며 색상이 보정된 소재로 선명하게 인쇄된다는 점이 특징이다. 뿐만 아니라 높은 광학 투명도로 연마되어 시간이 지나도 완제품의 변색이 방지된다. 김진욱 폼랩코리아 지사장은 “최근 정형외과나 치과분야에서 3D 프린팅 활용이 확대되고 있으며 인체에 안전하고 정확도가 높은 환자 맞춤형 레진 요구가 높아지고 있다”며 “이번 식약처 인증 획득으로 국내외 덴탈 3D 프린팅 시장을 적극적으로 확대할 것”이라고 밝혔다.

스트라타시스는 NASCAR와 협력하여 차세대 경주용 차량에 선보일 3D 프린팅 부품을 생산했다고 밝혔다. 스트라타시스는 약 20년 동안 NASCAR의 레이싱 팀과 파트너십을 맺고 3D 프린팅 기술을 사용하여 레이싱카를 위한 툴링, 드릴링 가이드 및 생산 부품을 제작할 수 있도록 지원해 왔다. NASCAR의 존 프롭스트(John Probst) 레이싱 혁신 수석부사장은 "우리는 테스트 중에 고온을 견딜 수 있는 적층제조 솔루션이 필요하다는 것을 깨달았고, 부품을 신속하게 납품해야 했다. 이를 위해 스트라타시스와 함께 설계, 재료 및 차세대 자동차를 위한 최고 성능의 부품을 만들 수 있는 적층제조 기술에 대한 전략적 방향을 수립했다"고 설명했다.     NASCAR는 스트라타시스 다이렉트 매뉴팩처링(Stratasys Direct Manufacturing)과 협력해 차세대 차량의 전면 유리 에어 콕핏 환기 장치를 출력했다. 이 전면 유리 공기 덕트는 SAF(Selective Absorption Fusion) 기술 기반의 스트라타시스 H350 3D 프린터로 출력했으며, 피마자유에서 추출된 Stratasys High Yield PA11 소재를 사용했다. 또한 생산 일관성, 예측 가능한 비용 경쟁력, 최대 수천 개의 부품에 대한 생산 제어를 위해 설계된 것이 특징이다. 이와 함께 NASCAR 팀은 스트라타시스의 포투스(Fortus) 450mc 3D 프린터를 사용하여 엔진 냉각을 위한 밑면 NACA 덕트를 설계 및 3D 프린팅했다. 새로운 3D 프린팅 부품은 향상된 성능, 유연성, 비용 절감 및 공기 역학을 제공하며 NASCAR 컵 시리즈에서 경쟁하는 모든 팀에서 쓰인다. 이 부품은 3년에 걸쳐 계획, 설계, 개발됐으며, 차세대 NASCAR 레이싱카는 3만 7000마일(약 5만 9000km) 이상의 테스트를 거쳤다. 스트라타시스의 팻 캐리(Pat Carey) 수석부사장은 "우리는 NASCAR가 고성능 경주용 자동차를 위해 3D 프린팅을 프로토타입에서 최종 부품으로 전환하는 과정을 지원했다"면서, "스트라타시스와 NASCAR의 파트너십을 통해 NASCAR의 레이싱 팀들이 자동차 디자인을 향상시키고 성능 이점을 제공하기 위해 최첨단 기술을 빠르게 채택해 왔으며, 이제 모든 NASCAR의 차세대 차량으로 3D 프린팅 기술을 확장할 수 있게 됐다"고 전했다.

3D 프린팅 기술이 프로토타입(시제품)뿐 아니라 생산 공정에서 도움을 주는 공구인 지그(jig)와 픽스처(fixture), 나아가 양산 부품까지 폭넓게 쓰이게 된 배경에는 적층 공법 및 소재의 발전이 있다. 스트라타시스 코리아는 3월 16일 진행한 웨비나를 통해 금속 부품을 대체할 수 있는 탄소섬유 3D 프린팅 기술과 실제 제조 현장의 사례를 소개했다.  ■ 정수진 편집장   3D 프린팅 기술과 재료의 발전으로 제조 활용 확대 프로토타입이 아닌 공구나 양산 부품에 3D 프린팅을 활용하기 위해서 중요하게 살펴봐야 할 요소는 정밀도와 강성이다. 이전에 3D 프린팅이 제조 영역에서 많이 쓰이지 못한 이유 중 하나가 바로 이 부분이다. 스트라타시스 코리아의 조성근 상무는 스트라타시스가 주력으로 삼고 있는 FDM(Fused Deposition Modeling : 용융 압출 조형) 기술이 제조 분야에 쓰일 수 있는 이점을 소개했다. FDM은 필라멘트 형태의 플라스틱 재료를 녹여서 노즐로 압출하고, 이를 한 층씩 쌓아서 입체물을 만드는 방식이다. 조성근 상무는 “FDM 방식은 표면이 거칠지만 정밀도가 높고 변형이 적다는 이점이 있다. 특히 다른 3D 프린팅 방식과 비교할 때 수직(Z축) 방향의 변형이 상당히 적고, 반복 제조시 인장계수, 인장 강도, 파단 연신율 등의 편차가 적다”면서, “이는 특히 중대형 사이즈의 제작에서 FDM 방식이 선호되는 이유이기도 하다”고 전했다.   ▲ 탄소섬유를 사용할 수 있는 스트라타시스의 F900 3D 프린터   FDM은 일반 플라스틱과 거의 동일한 재료를 사용할 수 있어 재료 강성 측면에서 유리한 것으로 여겨지고 있다. 스트라타시스는 이번 웨비나에서 특히 지그/픽스처에서 강성을 유지하기 위해 사용할 수 있는 탄소섬유(카본 파이버) 소재를 소개했다. 탄소섬유 소재는 플라스틱 재료에 탄소섬유를 섞은 것이다. 여러 업체에서 비슷한 소재를 선보이고 있는데, 스트라타시스는 작게 자른 탄소섬유(chopped fiber)가 포함된 소재를 내세우고 있다. 조성근 상무는 “탄소섬유가 많이 포함될 수록 강성을 높일 수 있는데, 제품의 형상에 따라서는 긴 섬유를 넣지 못할 수도 있다. 하지만 작게 자른 탄소섬유를 사용하면 섬유 함유량을 늘리면서 다양한 형상을 만들 수 있다”고 설명했다. 한편, 3D 프린팅으로 대량생산을 하려면, 반복되는 프로세스에서 반복 정밀도를 확보하는 것도 중요하다. 스트라타시스는 제품의 품질에 문제가 될 수 있는 노즐의 탄화 발생이나 재료 내 수분이 용융-기화되면서 제품에 균열이 생기는 현상을 해결하는데 주력하고 있다고 한다. 조성근 상무는 “예를 들어 대량생산에 초점을 맞춘 스트라타시스의 F900 3D 프린터는 적층 작업이 진행되는 챔버(chamber) 안에 카메라를 설치해 제조 과정을 모니터링할 수 있게 했고, 튜브 안으로 열풍을 불어주어 재료의 수분을 최소로 줄여준다. 또한, 3D 프린터의 구동을 위한 CMB(Coordinate Machine Binary) 파일에 락을 걸어 수정을 막는 보안 기능도 제공한다”고 소개했다. 스트라타시스는 메이커봇, F370, 포투스 450mc, F900 등 다양한 사이즈의 3D 프린팅 라인업에서 탄소섬유 소재를 지원하고 있다. 이를 통해 프로토타입부터 지그/픽스처, 양산 부품까지 다양한 수요에 대응할 수 있다는 점을 내세운다.   ▲ 로봇 팔에 장착하는 공구인 EOAT   공구부터 부품까지 다양한 3D 프린팅 활용 사례 스트라타시스는 자사의 3D 프린팅 기술이 생산 현장에서 다양하게 쓰일 수 있다면서, 실제로 생산 현장에서 3D 프린팅을 활용하고 있는 사례를 소개했다. GM의 경우 대형 부품을 들어서 이송하는 라이저(riser) 툴을 3D 프린팅으로 만들었는데, 툴의 무게를 32% 줄이고 제작 납기는 80% 정도로 줄였다. 또한, 로봇 팔의 끝 부분에 장착하는 공구인 EOAT(End-of-Arm Tooling)도 기존의 금속 제품을 3D 프린팅으로 대체하고 있다. 3D 프린팅을 활용하면 공구 가공 중 또는 가공 후에 인서트를 삽입하거나 지그 내부에 공기 유로를 만들 수 있어, 다양한 공구 설계가 가능하다는 이점이 있다. GM에서는 제품을 이송하는 EOAT를 탄소 강화 섬유로 3D 프린팅해서 무게를 줄였는데, 로봇 팔의 작동 속도를 높이면서 생산성 향상이 가능해졌다. 조성근 상무는 “GM은 지난 2015년부터 스트라타시스의 포투스(Fortus) 3D 프린터를 사용해 왔으며, 최근에는 F900 장비 20대를 도입하기로 했다. GM은 툴링, 지그/픽스처, 로봇 툴링 등에 3D 프린팅을 사용할 계획이며 이는 트럭과 전기차 생산에 쓰일 예정”이라고 소개했다.   ▲ GM은 트럭과 전기차 생산에서 툴링, 지그/픽스처, 로봇 툴링 등에 3D 프린팅을 활용한다는 계획이다.   스트라타시스는 이외에도 3D 프린팅이 CNC 가공이나 3D 측정을 할 때 대상물을 고정하는 픽스처, 제품의 형상에 맞춰 제품을 고정하는 조/바이스, 금속 포밍 프레스 다이, 교체 파트, 드릴링 가이드 등 다양한 용도로 현장에서 금속 부품을 대체할 수 있다고 설명했다. 금속 부품보다 가볍고 금속을 대체할 수 있을 만큼 압축 강도도 높으면서, 몇 시간 안에 출력해 금속 부품을 대체할 수 있다는 것이다. 포드는 머스탱 오픈카를 조립할 때 창문 유리의 위치를 측정하고 조정하는 픽스처를 탄소섬유로 3D 프린팅했다. 기존 픽스처의 주요 부품을 그대로 활용하면서 형상은 단순화하고 무게를 줄였다. 또한, 인체공학적인 형상으로 만들 수 있었다. 앞뒤로 제품을 가공할 때 이미 가공이 끝난 면의 가공 형상에 맞춰 고정하는 지그를 만드는 과정은, 제품의 CAD 모델 데이터를 그대로 활용해 빠르게 3D 프린팅으로 만들 수 있다. 비행기의 판재를 조립할 때 리벳(rivet)으로 고정하는데, 이 작업에서 리벳의 위치를 정하기 위한 드릴링 가이드를 3D 프린팅으로 만들 수 있다. 비행기 1대를 생산할 때 700개 이상의 드릴링 가이드가 필요한데, 이 가이드를 3D 프린팅으로 만들면 비용을 크게 줄이는 것이 가능하다. 복잡한 모양의 연료 파이프의 경우 가공과 검사가 쉽지 않은데, 이를 위한 픽스처를 3D 프린팅으로 만들면 CNC 가공 대비 무게를 줄이고 강성을 높일 수 있다. 또한, CAD 파일에서 바로 픽스처를 제작해 정확도 역시 높일 수 있다. 프레스 다이는 높은 강성이 필요한데, 변형이 적은 탄소섬유 소재로 프레스 다이를 3D 프린팅해 무게와 비용, 납기를 줄일 수 있다. 파손으로 오작동이 자주 발생하는 부품을 예비로 확보해야 하는 경우가 있는데, 3D 프린팅을 활용하면 이 예비 부품을 필요할 때 빠르게 생산할 수 있다.   ▲ 자동차의 유리 장착 위치를 조정하는 픽스처   ▲ 리벳 위치를 결정하기 위한 드릴링 가이드   ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

스마트건설 챌린지 2021가 9월 1일부터 3일까지 온라인으로 개최된다.  국토교통부와 한국건설기술연구원 등 5개 기관이 주관하는 이번 행사는 4차 산업기반의 첨단기술을 활용한 스마트건설기술을 발굴·지원하기 위한 것으로, 지난 5월 사전공모 및 심사를 통해 선정된 5개 분야 74팀의 기술 경연과 전시로 진행된다. 개막식 행사는 9월 1일 오전 10시부터 행사 누리집(http://www. smartconchallenge2021.com)에서 온라인으로 실시간 중계되었으며, 현대자동차그룹이 인수한 세계적 로봇기업인 보스톤 다이나믹스 4족 보행로봇 스팟의 기술공연과 인공지능 및 센싱기술로 구현하는 국내 토공 자동화 기술이 공개됐다.     오늘을 시작으로 기술경연은 3일까지 5개 분야로 나누어 91개 기관과 기업이 참여하여 3일간 진행되며 총 74개 기술이 경합할 예정이다. 로봇기술이 접목된 로보틱스 분야는 ‘스마트 드릴링 로봇’, ‘AI 바닥 미장로봇’, ‘수중구조물 유지관리 로봇’, ‘현장 순찰 로봇’ 과 같이 현장에 적용 가능한 15개 기술이 각축전을 벌일 것으로 예상된다. 스마트안전 분야는 ‘스마트안전감시단’, ‘산업용 추락 보호 에어백’ 등 15개 기술이, 건설자동화 분야는 ‘스마트 드론 자동관제 및 시공관리 시스템’ 등 12개 기술이 경합하고, 사물인터넷·인공지능·센싱 분야는 15개 기술이, 건설정보모델링(BIM) 분야는 17개 기술이 서로 경쟁할 예정이다. 이번 행사에서 최우수 기술로 선정된 10개 기술(분야별 2개)은 국토부 장관상과 총 1억 5천만 원의 상금이 수여되며, 우수 기술로 선정된 25개(분야별 5개) 기술은 각 기관장상과 총 1억 3천만 원이 수여된다. 특히, 장관상을 수상하는 우수 기술은 국토교통 기업지원허브를 통한 기술매칭을 통하여 한국도로공사 등 4개 공공기관에서 건설현장 테스트베드를 우선 부여하거나 판로를 지원할 계획이다. 국토교통부 이상주 기술안전정책관은 “이번 행사는 국내 최대의 스마트건설기술 경연과 전시의 장으로, 새롭게 혁신하고 있는 건설기술을 한자리에서 만나볼 수 있는 좋은 기회”라며, 이번 경연을 통해 “국내의 스마트건설기술의 수준을 가늠하고, 기술력을 갖춘 기업이 건설산업을 선도해 나갈 수 있도록 적극적인 지원을 아끼지 않겠다”라고 밝혔다.

벤틀리시스템즈(Bentley Systems)는 자사의 시퀀트(Seequent) 사업부가 지질과학 이미지 캡처 및 관리를 위한 클라우드 기반 소프트웨어 개발업체 이마고(Imago Inc)를 인수했다고 발표했다.  이번 인수를 통해 Seequent의 기술 솔루션 포트폴리오를 확장하는 한편 지질 과학자 및 엔지니어가 지구, 환경 및 에너지 문제를 해결할 수 있도록 클라우드 기능을 강화할 예정이다. Imago의 클라우드 기반 플랫폼은 모든 소스에서 코어 및 칩 이미지를 드릴링하고, 분류및 검토가 가능해 탐사부터 등급 관리까지 지질학 프로세스의 모든 측면을 지원한다. Imago의 머신러닝을 지속적으로 개발하면 지질 데이터 해석의 단계적 기능으로 이어질 것이다. 전 세계 광업 업체들은 Imago의 솔루션을 지질학적 데이터 관리 및 모델링 도구와 함께 적용하여 즉시 사용할 수 있는 고화질 이미지를 사용함으로써 보다 확실하고 수익성 있는 의사 결정을 내릴 수 있도록 지원한다. Seequent는 이미 Leapfrog, Oasis montaj, Target 및 Minalytix MX Deposit을 Imago의 솔루션과 통합하여 지질학자, 엔지니어 및 기타 이해 관계자가 지질 과학적 이미지를 통해 쉽게 지식을 얻고, 학습할 수 있도록 하였다. 목표는 광업 및 기타 산업에 대한 중요한 가능성을 열어 이미지 데이터를 지질학적 활동을 위한 의미 있는 통찰력으로 바꾸는 것이다. Seequent의 CEO인 Graham Grant는 "Imago 팀이 합류한 것은 클라우드에 대한 Seequent의 발전을 이룩하게 되는 멋진 과정이다. 당사에서는 워크플로우 문제를 해결하고, 운영 효율성을 개선하며, 전 세계의 주요 토목, 환경 및 에너지 과제를 해결하기 위해 노력하고 있는 사용자에게 더 큰 가치를 제공할 수 있는 새로운 기술과 솔루션을 지속적으로 모색하고 있습니다. 이번 인수는 Seequent의 지속적인 성장과글로벌 업계에 긍정적인 기여를 하고자 하는 우리의 노력을 보여주는 것이다"라고 말했다. Imago의 공동 창업자인 Federico Arboleda는 "Phoenix와 Perth에 있는 작은 팀으로서, 이제 광업과 다른 시장에서 Imago의 솔루션을 실질적으로 확장할 수 있게 되어 기쁘다. 우리는 광산 회사들이 지질학적 이미지의 많은 양과 크기를 관리하고 이 지질학적 이미지에서 큰 가치를 창출하는 것을 돕기 위해 Imago를 설립했다.  이미지 데이터는 지리 과학 분야 전반에서 점점 중요성이 커지는 데이터 소스이며, 코어 사진, 초분광, 공중 사진, 드론 및 휴대용 장치 등 모든 소스에서 얻을 수 있다. 이 소스는 자동화 요구가 증가함에 따라 이미지 데이터를 지식으로 변환시키는 것이 더욱 중요해질 것이다. 자세한 정보는 홈페이지를 방문하기 바란다. 벤틀리시스템즈의 자회사인 Seequent는 지질과학 및 엔지니어링 설계 솔루션 이해를 위한 강력한 지질과학 해석, 모델링 및 협업 기술을 개발하는 세계적인 선도기업이다. Seequent 솔루션을 통해 사용자들은 복잡한 데이터 분석과 리스크 관리를 하며, 궁극적으로는 지구, 환경 및 에너지 문제에 대해 더 나은 의사결정을 내릴 수 있다.  

스트라타시스가 메디컬아이피와 기술 파트너십을 체결하고 협력 범위를 확장한다.  양사는 파트너십을 통해 AI 기반 의료영상 3차원 구현기술과 3D 프린팅 기술 시너지를 강화하고 의료 시장을 선도하는 다양한 프로젝트를 진행할 예정이다. 메디컬아이피는 AI 기반의 의료영상 분석 기술을 토대로 3D 프린팅 솔루션을 활용한 해부학 모델(Anatomical Model)을 구현하는 기업이다. CT, MRI 등의 검사 결과를 3D 영상으로 변환하는 AI 기술을 기반으로 사실적인 인체 장기 모형 및 바이오 시뮬레이터 3D 프린팅 출력 서비스를 제공하며 국내는 물론, 전 세계 의료계의 디지털 전환을 주도하고 있다. 스트라타시스와는 2019년 J750 도입을 계기로 지난 2년간 꾸준히 협력해왔다. 서울대학교병원 공식 벤처 1호 기업이기도 한 메디컬아이피는 자체 인공지능 플랫폼으로 모델링 된 정교한 인체 장기 모형을 정교하고 신속하게 출력할 수 있는 3D 프린터로 스트라타시스의 J750을 선정했다. 스트라타시스 3D 프린터 제품군 중 최상위 기종인 J750은 풀 컬러 복합재료를 지원할 뿐만 아니라, 다양한 텍스처 표현과 투명도까지 조절 가능해 의료진의 눈높이 맞춰 실제 장기와 같은 색감과 촉감 표현이 가능하다. 또, 풀 컬러와 다양한 재료를 사용할 수 있는 J750를 통해 기존에는 색, 텍스처 등의 기준에 따라 여러 파트로 나누어 출력해 제조 기간이 일주일 이상 걸렸던 모델 제작 기간을 하루로 단축, 의료진이 필요할 때 신속하게 제작해 제공하는 온디맨드 방식으로의 전환이 가능해졌다.    3D프린팅 기술로 구현된 인체 장기 모형   3D프린팅 기술로 구현된 신장 모델   메디컬아이피는 J750의 가장 큰 장점으로 초정밀 고품질 출력이 가능하다는 것을 꼽았다. J750으로 출력한 뇌하수체종양 제거 시뮬레이터는 의료진에게 진짜 뼈와 같은 매우 사실적인 드릴링 경험을 제공하고, 혈관, 신경, 경질막, 뇌 등의 매우 사실적으로 구현된 해부학 구조물을 통해 실제 수술과 유사한 환경에서 트레이닝이 가능하다. 특히 소아의 경우, 성인의 장기와 달리 장기가 다 자라지 않아 모양이 일정하지 않고 병변을 가려내기도 쉽지 않아 각 사례에 커스터마이징 된 3D 출력이 가능한 J750을 수술 계획 수립에 용이하게 활용하고 있다. 이러한 점들이 여러 의료진들에게 호평 받고 있는 이유이다. 메디컬아이피는 또, J750 도입으로 의료진을 위한 교육적 가치도 향상시킬 수 있었다고 밝혔다. 예를 들어, 색상과 텍스처에 맞춰 모든 파트를 따로 출력하는 기존 방식으로 만든 신장 결석 시뮬레이터는 결석의 네비게이팅과 결석 분쇄 시뮬레이션을 동시에 진행할 수 없었다. 반면, J750으로 출력한 신장은 원하는 곳에 결석을 위치시킬 수 있을 뿐만 아니라, 상단부를 반투명으로 제작해 내시경 없이 수술 연습이 가능하며, 모델 전체에 물을 순환시켜 레이저를 사용한 결석 분쇄 시뮬레이션을 동시에 진행하는 현실감 높은 술기 훈련이 가능하다. 메디컬아이피 박상준 대표는 “스트라타시스의 3D프린터로 정교하게 출력된 인체 장기 모형, 시뮬레이터 등 해부학 모델은 효과적인 술기훈련과 정확한 수술 계획 수립에 기여해왔다”고 말하며, “협력 관계를 새롭게 하며 양사의 디지털 기반 솔루션 시너지 효과를 강화해 환자에게 이롭고 의료진에게 도움이 될 수 있는 의료 혁신의 선두주자로 발돋움할 것”이라고 전했다. 스트라타시스 코리아 문종윤 지사장은 “메디컬아이피는 AI 기술과 3D프린팅 기술 협업의 중요성을 정확히 인지하고 있다. 스트라타시스 역시 양사의 핵심 기술 역량을 함께 넓혀갈 수 있는 방안에 대해 진지하게 고민해왔고, 그 결과 협력 범위를 확장하게 됐다”며, “3D 프린팅 기술이 의료 산업의 해부학적 응용에 점차 도입되고 있는 만큼, 의료계가 디지털 혁신에 박차를 가할 수 있도록 지원을 아끼지 않겠다”고 전했다.