스트라타시스가 4월 1일~5일 킨텍스에서 열리는 ‘서울국제생산제조기술전(SIMTOS) 2024’에서 ‘Make additive work for you’라는 테마로 전시를 진행한다고 밝혔다. 스트라타시스는 공식 플래티넘 파트너사인 더블에이엠, 프로토텍, 티피씨 메카트로닉스와 함께 로봇 및 디지털제조기술 특별전 내 3D 프린팅 존에 부스를 마련하고, 자사의 핵심 기술력을 담은 3D 프린팅 솔루션과 인사이트를 공유한다. 스트라타시스 부스는 ▲자동차 및 모빌리티 ▲소비재와 디자인 ▲우주항공 ▲치공구(Jig & Fixture) 등 산업용 부품부터 헬스케어 애플리케이션까지 각각의 파트별로 전시를 구성한다. 특히 자동차 및 모빌리티 분야는 월을 통해 3D 프린팅 기술로 제작한 범퍼, 휠, 센터페시아, 사이드 미러, 도어 트림, 기어봉 등 차량 내외 파트를 소개하고 연간 부품 생산 수량에 따른 스트라타시스 추천 기술 등도 알릴 예정이다.     스트라타시스 부스에는 ▲고속 정밀 생산이 가능한 오리진 원(Origin One) ▲모든 산업 응용 분야에 적합한 표준/엔지니어링 등급/고성능 열가소성 수지를 제공하는 포투스(Fortus) 450MC ▲탄소섬유 재료 출력이 가능한 복합소재 3D 프린터 F370CR ▲3D 패션 기술이 적용된 J850 텍스타일(J850 TechStyle) ▲스트라타시스 최초의 다소재 데스크톱 3D 프린터 J35Pro 등이 전시된다. 전시 외에도 스트라타시스는 J850 TechStyle 3D 프린터를 사용해 에코백 위에 패턴을 프린팅하는 시연, 국내외 3D 프린터 업계 전망이 가능한 고객 사례 및 부품 전시를 담은 영상 소개 등 프로그램과 이벤트를 운영할 계획이다. 스트라타시스의 문종윤 지사장은 “스트라타시스 협력사와 협업해 뜨거운 관심 속에 개최되는 ’심토스 2024’에 최대 규모로 참여하게 되었다”면서, “전시회 기간 동안 스트라타시스는 보유하고 있는 혁신적인 기술력과 특화된 최신 3D 프린팅 솔루션을 업계 관계자 및 고객에게 대면으로 소개하며, 세계 1위 3D 프린터 사업자의 입지를 더욱 공고히 할 것”이라고 전했다.

국가뿌리산업진흥센터와 3D융합산업협회(이하 3DFIA)가 뿌리산업 재직자의 3D 프린팅(적층제조) 역량강화를 지원하기 위해 뿌리기술아카데미를 운영한다. 그 일환으로 9월 7일 보코 서울강남에서 2023 뿌리기술아카데미 3D 프린팅(적층제조) 기술 세미나를 개최했다. ■ 최경화 국장     중소벤처기업부와 국가뿌리산업진흥센터가 지원하는 뿌리기술아카데미사업은 2019년부터 6대뿌리산업(금형, 소성가공, 주조, 열처리, 용접, 표면처리 등)을 중심으로 산업별 대표단체가 운영 중이다. 올해부터는 3D 프린팅(적층제조), 정밀가공 등 새롭게 확장된 뿌리기술을 포함해 지원한다. 최근 3D 프린팅은 항공우주, 방산, 발전, 자동차 등의 분야에서 첨단부품 제조를 위한 제조혁신 기술로 주목받고 있으며, 전통뿌리기술과의 응용도 꾸준히 시도되면서 디지털제조의 핵심기술로 자리잡고 있다. 특히 고속냉각채널금형, 정밀금형, 정밀주조, 대형주조 등의 제작을 통해 3D 프린팅 활용가치에 대한 뿌리산업계 인식이 높아지고 있다. 산업부가 산업별 인력수급정책지원을 위해 지정한 3D 프린팅 산업과 뿌리산업 인적자원개발협의체의 인력실태조사에 따르면 기반공정 6대 뿌리기업 1만 7000여개사 중 3D 프린팅 활용기업은 754개사이며, 이중 56.3%가 3D 프린팅 장비 및 담당인력을 보유하고 있는 것으로 확인됐다. 3DFIA는 뿌리기업의 3D 프린팅 활용수준을 높이기 위해 교육과정 12종을 개발했다. 교육과정은 직무향상형, 자격취득형, 세미나형 등 3가지 유형을 기준으로 이론 및 실습 과정을 수준별로 구분하고, 9월부터 세미나형 교육 2개 과정을 시작으로 본격 개시했다. 직무향상 교육 과정에서는 적층제조 기술 개요 및 안전관리, 금형 및 주조분야 3D 프린팅 활용, 플라스틱 적증제조, 금속 적층제조(PBF 및 DED 방식 중심), 금속 적층제조 최적화설계 및 해석, 금속 적층제조를 위한 후처리 및 품질관리, 적층제조를 위한 데이터 전처리, 역설계를 통한 유지보수 및 품질관리 등이 이루어질 예정이다.     2023 뿌리기술아카데미 3D 프린팅 기술 세미나 세미나형 교육과정은 ▲3D 프린팅 글로벌 트렌드 및 활용사례 ▲3D 프린팅 공공인프라 활용 노하우를 주제로 뿌리산업 재직자의 3D 프린팅 기술가치 인식을 지원한다. 이의 일환으로 9월 7일과 8일 양일간 뿌리산업 및 관련분야 재직자를 대상으로 ‘2023 뿌리기술아카데미 3D 프린팅(적층제조) 기술세미나’가 보코 서울강남에서 개최되었다. 1일차에는 글로벌 3D 프린팅 트렌드 및 활용 사례를 주제로 ▲글로벌 3D 프린팅 기술동향(성유철 3D프린팅연구조합 부장) ▲뿌리기술과 금속 3D 프린팅 후공정(전호성 자이브솔루션즈 부장) ▲정밀금형분야 금속 3D 프린팅 활용 방안(하성용 테라웍스 대표) ▲주조분야 대형 샌드3D 프린팅 활용방안(한국현 삼영기계 사장) ▲정밀주조분야 3D 프린팅 융합사례(박경준 알피캐스트 대표) ▲금형분야 3D 프린팅 활용방안(조안기 3D시스템즈 팀장) ▲금형분야 3D 프린팅 고속냉각채널 적용방안(박기철 엠쓰리파트너스 팀장) ▲사출금형분야 3D 프린팅 융합사례(노두숙 프로토텍 이사) 등이 발표되었다. 2일차에는 3D 프린팅 공공인프라 활용 노하우를 주제로 ▲ICT 디바이스랩(3D프린팅연구조합)  ▲3D 프린팅 제조혁신지원센터(한국생산기술연구원) ▲첨단정보통신융합산업기술원(경북대) ▲3D-FAB(3D프린팅연구조합) ▲첨단제조기술연구센터(항공우주산학융합원) ▲K-ICT 3D 프린팅 지역센터(한국교통대) ▲K-ICT 3D 프린팅 지역센터(대전테크노파크) ▲3D 프린팅 융합기술센터(울산과학기술원) ▲3D 프린팅 품질평가센터(한국건설생활환경시험연구원) 등이 소개되었다. 3D프린팅연구조합 성유철 부장은 2022년 전세계 3D프린팅 시장 규모는 182억 70만달러(26조원)으로 전년 152억 40만달러 보다 18.3% 성장하였다고 밝혔다. 성유철 부장은 글로벌 3D 프린팅 글로벌 시장이 연 평균 20% 성장할 것으로 전망했는데, 성장 이유로 “예전에는 시제품으로 만들었는데 지금은 제조 프로세스로 변화하는 방향으로 인수 및 투자가 진행되고 있다”고 밝혔다. 이러한 세계적 추세와는 달리 한국 3D 프린터 개발업체들은 신도리코 등 대기업들이 사업을 접는 등 어려움을 겪고 있으며, 금속, 바이오 등 특화된 시장에서 명맥을 유지하면서 서비스 등을 중심으로 성장해 나고 있는 것으로 보인다. 업계 관계자는 “국내 3D 프린터 관련 업체들이 방향성을 잃으면서 70% 정도는 사라진 것으로 추정된다”면서 “뿌리기술아카데미가 3D 프린팅 기술의 기술과 정보를 이어주는 플랫폼으로서 뿌리산업과 3D 프린팅 산업이 함께 성장할 수 있는 역할을 할 것”으로 기대했다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

3D 프린터로 빠른 시제품 제작 및 기업 경쟁력 강화   반영구 화장 머신과 니들 전문 제조 유통 업체인 성윤테크는 더 높은 품질의 제품을 합리적인 가격에 제공하며, 신뢰할 수 있는 신속한 A/S를 제공하는데 초점을 두고 있다. 회사의 성장과 함께 고객의 요구를 빠르게 반영할 수 있도록 시제품 제작 과정을 개선해야 한다는 요구에 직면한 성윤테크는 3D 프린터를 통해 다품종 소량 생산을 위한 시제품 제작 프로세스 혁신을 추진했다. ■ 자료 제공 : 프로토텍   ▲ 스트라타시스 J55 프라임으로 출력된 디자인 및 기능성 검증용 시제품   성윤테크는 2010년 설립한 반영구 화장 머신과 니들 전문 제조 유통 업체이다. 회사를 설립하게 된 배경은 반영구 화장 시술 현장의 불만을 해소하기 위해서였다. 설립 당시 대한민국 미용 시장에서 판매되던 주요 반영구 화장 머신은 독일, 대만, 중국 기업의 제품이었는데 품질 이슈와 함께 A/S가 제대로 이루어지지 않아 사용자들의 불만이 높았다. 성윤테크는 이를 기회로 삼아 사업을 시작하였다. 성윤테크의 전략은 더 높은 품질의 제품을 합리적인 가격에 제공하는 것과 신뢰할 수 있는 신속한 A/S 제공으로 틈새를 공략하는 것이었다. 성윤테크는 본사에서 직접 제품을 설계하고 생산한다. 따라서 고객의 욕구를 충족하는 맞춤형 제품으로 시장에서 호평을 받았다. 이와 더불어 대량 물량의 경우 OEM, ODM 사업까지 진행하며 성장을 이어갔다. A/S 역시 전담팀을 통해 제품이 고객의 손에 인도된 후 사후 관리를 철저히 하였고, 이는 곧 고객 만족으로 이어졌다.   ▲ 폴리젯(PolyJet) 기술의 3D 프린터로 출력된 부품은 높은 내구성과 정밀도를 보여준다.   제품 기획 및 시제품 제작 프로세스 혁신의 시기 시장의 욕구를 읽은 성윤테크의 전략은 성과로 이어져, 회사는 한국을 넘어 해외 시장 진출에도 성공하였다. 성장을 거듭하는 가운데 성윤테크는 더 높은 목표를 향해 가기 위해 새로운 전환점의 필요성을 체감했다. 고객이 증가하면서 생산 제품의 종류도 많아지다 보니, 물량이 적을 때 문제로 보이지 않던 것이 시급한 개선 사항으로 대두되었다. 바로 시제품 제작 과정을 개선할 필요성을 느낀 것이었다. 2010년 창업 후 2015년까지 성윤테크는 동종 업계의 다른 기업처럼 외부 목업 업체에 의뢰해 시제품을 제작했다. 보통 시제품 제작에는 한 달이 소요되는데 이후 자잘한 수정 작업이 이어지다 보면 최종 시제품을 손에 쥐기까지 2~3개월이 소요되어, 첫 시제품을 제작해 고객에게 보여주고 수정 사항을 반영하는 과정이 번거롭고 길었다. 기계 가공과 금형 제작 방식을 고수하는 한 이 문제를 해결할 수 없다고 판단한 성윤테크는 시제품 제작 과정을 단축하기 위한 새로운 대안을 찾았다. 반영구 화장 머신은 다품종 소량 생산을 하는 맞춤형 제품이다 보니 고객의 요구를 적절히 반영하는 것이 중요하다. 성윤테크 연구소의 최성훈 부장은 “기존에는 제품 생산 초기에 고객 요청으로 여러 번 설계를 변경하는 일이 잦아 생산이 지연되기도 했다. 이렇게 수정을 해도 제품 출하 후 그립감에 대한 고객 불만이 자주 발생하였다”고 설명했다. 반영구 화장 머신은 고객이 직접 손에 쥐고 시술을 하는 장치다 보니 그립감에 대한 고객의 요구를 수용하는 것이 무엇보다 중요한데, 기존 시제품 제작 방식으로는 고객의 요구사항을 신속하게 반영하기 어려웠던 것이다. 제품 외형뿐 아니라 제품 제조 관련 개선 포인트도 있었다. 최성훈 부장은 “납기 단축을 위해 케이스 금형 제작, 부품 기계 가공, PCB 기판 개발을 동시에 진행하는 경우가 많은데, 도면상에 보이지 않던 조립 관련 문제들이 실제 제조 과정에서 발견되는 경우도 많았다. 포장 자재도 도면만 갖고 외주 업체와 커뮤니케이션을 하다 보니 실제 제품 포장을 할 때 문제가 생겨 일부 포장재를 다시 제작할 때도 많았다”고 전했다.   ▲ J55 프라임에서 사용된 VeroUltra 소재는 높은 색상 리얼리즘을 구현한다.   전통 방식과 적층 제조 사이의 고민 사업 규모에 맞게 제조 방식을 혁신해야 한다는 판단 아래 성윤테크는 목가공기, 소형 NC 가공기 등 여러 전통 방식을 검토하였다. 하지만 내부 평가 결과 기존 방식으로 시제품을 만드는 것은 시간, 비용, 효율의 문제를 해결할 수 없었다. 이에 따라 성윤테크는 발상을 바꿔 적층 제조에서 답을 찾았다. 여러 3D 프린터의 기술, 제품 및 재료를 검토한 결과 성윤테크는 스트라타시스의 오브젯 30 프로(Objet 30 Pro)를 도입하기로 결정했다. 정밀도가 높아 반영구 화장 머신 시제품 제작에 적합하다는 것과 사용이 간편해 장비를 바로 능숙히 다룰 수 있다는 이점 때문이었다. 3D 프린터 도입 후 성윤테크는 효과를 곧바로 체감하였다. 제품에 대한 새로운 아이디어가 떠오르면 디자인을 한 다음 바로 3D 프린팅하였다. 아이디어를 흘려보내지 않고 바로 확인해 제품화 가능성을 확인하는 식으로 의사결정의 효율과 속도가 높아진 것이다. 영업 방식도 과거와 차이를 보였다. 도면만 가지고 고객을 만나던 시절과 달리 3D 프린터 도입 후에는 눈으로 보고 만질 수 있는 모델을 갖고 고객을 찾아갈 수 있게 됐다. 최성훈 부장은 “제품 구상, 디자인, 설계, 제작, 양산, 포장에 이르는 제품 개발 및 생산 과정에서 시행착오를 줄일 수 있어 시간을 아끼고 비용을 절감할 수 있었다”라고 전했다.     적층 제조를 기반으로 한 혁신 영업, 기획, 생산 등 다양한 측면에서 프로세스 혁신을 가져온 3D 프린터에 대해 성윤테크는 높은 만족감을 보였고, 이는 신규 장비 도입으로 이어졌다. 성윤테크는 2020년 풀 컬러 재료를 사용할 수 있는 3D 프린터 도입을 결정하고, 적층 제조 기반 확장을 위한 신규 장비로 스트라타시스의 J55 프라임(J55 Prime)을 추가 도입하였다. J55 프라임을 본격적으로 활용하면서 성윤테크는 또 한 번 영업과 제조 역량을 높일 수 있었다. 풀컬러 3D 프린터로 출력한 시제품은 영업 현장에서 고객에게 좋은 반응을 얻었다. 과거 단색 모델과 달리 실제 제품과 비슷한 색감과 느낌까지 전달하는 모델을 접한 고객들은 높은 만족감을 보였다. 영업이 성사되어 시제품 제작에 들어가서도 풀 컬러 3D 프린터는 큰 역할을 한다. 사용자 경험에 있어 가장 중요한 그립감을 시제품 개발 초기부터 고객의 뜻에 맞게 인체 공학적으로 최적으로 구현하는 데 풀컬러 3D 프린터 출력물이 역할을 한 것이다. 거기에 렌더링 소프트웨어인 키샷(KeyShot)과의 통합은 풀 컬러 3D 프린터의 가치를 한 단계 높여주는 기능이라고 평가한다. 최성훈 부장은 “기존 제품 이미지 제작을 위해 렌더링 소프트웨어는 3D 프린터와는 별개로 사용되는 툴이였지만, 3MF 지원으로 모니터에서 작업한 그대로 출력된다는 점은 큰 장점”이라면서, “J55 프라임을 처음 사용해보고 느낀 점은 과거 2D 흑백 프린터를 사용하다 컬러 프린터를 접했을 때와 비슷했다. 더불어 빠른 출력 속도와 후처리 작업, 운용 편의성 면에서도 이점을 체감할 수 있었다”고 평가했다. 3D 프린터 도입 후 성윤테크는 모델 하나당 시제품 제작 비용이 1000만 원에서 10만 원으로 크게 낮아졌으며, 디자인 수정이 필요한 경우에도 3D 프린터는 재료 비용 외에 따로 드는 비용이 없다. 제작 기간도 한 달에서 2~3일로 줄었다. 이에 따라 고객은 자신이 주문한 제품을 더 빨리 받아 보고 의견을 전달할 수 있게 되었고, 고객의 추가 요청 역시 설계에 반영한 다음 2~3일이면 수정 모델을 만들어 전달하다 보니 일정이 크게 단축되었다. 성윤테크의 이동민 대표는 “3D 프린터를 사용하면서 제품을 개발하는데 많은 시너지 효과가 있었고, 회사가 발전하는데 꼭 필요한 제품이었다”면서, “적층제조의 적용 확대가 제품 기획과 생산의 민첩성을 높인다는 것을 체감하였고, 향후 일부 소량 생산 제품을 대상으로 3D 프린터를 양산까지 적용하는 것을 검토 중”이라고 전했다.     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

진키잇타이(人機一体)는 첨단 로봇 공학을 사회적으로 구현하기 위해 일본 리츠메이칸 대학에서 설립한 기술 벤처 기업이다. “지금까지 인간이 해야 했던 힘든 일을 로봇이 처리할 수 있도록 함으로써 세상에서 육체적인 작업을 없앤다”는 사명을 가지고 수년간 로봇을 개발해 왔다.  진키잇타이가 개발한 ‘레이시키 진키(零式人機)’는 선로의 가공선 등을 관리하고자 하는 철도 회사의 요구에 따라 개발된 대형 휴머노이드(인간형) 중장비이다. 레이시키 진키의 버전 1.0을 개발하는 과정에서 중요한 부분 중 하나는 대형 부품을 조달하고 무게를 줄이는 일이었는데, 진키잇타이는 이에 대응하기 위해 FDM 3D 프린터를 활용했다. 이를 통해 얻은 경험과 지식을 바탕으로 일반적으로 높은 곳에서 힘든 작업을 수행하는 데 사용할 수 있는 인간형 중장비로서 레이시키 진키의 버전 1.0을 개발하고 실제로 채택할 수 있었다. ■ 자료 제공 : 프로토텍   ▲ 레이시키 진키는 스트라타시스의 Fortus 450mc 및 F900 3D 프린터를 전략적으로 사용하여 개발되었다. 이를 통해 로봇이 신체의 연장인 것처럼 부드럽고 강력하며 빠르고 정밀한 작업이 가능해졌다.   진키잇타이의 대표이사인 가나오카 박사는 “5년~10년 후에 인력 부족이 심해지더라도 로봇을 통해 유지 보수 및 검사를 평소처럼 수행할 수 있도록 하는 것을 목표로 삼고 있다. 레이시키 진키의 약 95%는 모터, 감속 기어와 같은 중요한 기계 요소와 3D 프린터 부품으로 구성되어 있는데, 특히 대형 부품의 통합 제조를 통해 운영 효율을 높이는 데 있어 3D 프린터는 필수품”이라고 소개했다. 진키잇타이의 개발 부서에서 하드웨어와 금형을 설계하고 3D 프린터 부품을 조립하는 노무라 마사야는 “액추에이터 장치와 같은 구성품을 최소화하여 소형 휴머노이드 중장비를 만든다는 개념을 기반으로 레이시키 진키 프로젝트를 진행했다”고 소개했다. 금속으로만 만들면 무거워질 뿐만 아니라 모터 같은 구성품의 크기가 커지게 된다. 진키잇타이는 3D 프린터를 사용하여 부품의 형상 설계와 내부 밀도를 대폭 변경했고, 이를 통해 강도를 유지하면서 무게는 줄일 수 있었다. 가나오카 대표이사는 “금속으로만 만들었다면 200kg은 더 무거웠을 것이다. 팔의 무게는 어깨 모터에 부담을 주는데, 무게가 줄면 초기에 수행한 계산보다 더 무거운 물체를 들어 올릴 때 효과적”이라고 설명했다.   ▲ 3D 프린팅 부품을 금속과 결합하여 무게를 줄이면서 강도를 높였다.    진키잇타이는 빠른 성형 속도를 내세우는 스트라타시스의 Fortus 450mc와 대형 부품의 성형이 가능한 F900 등의 3D 프린터를 개발 과정에서 사용했다. 로봇의 팔 유닛은 그렇게 크지 않기 때문에 Fortus 450mc를 사용했으며, 가슴 부분은 F900을 사용해 부품을 분할하지 않고 통합 컴포넌트 및 금형을 제작함으로써 강도를 높이고 설계 시간을 줄일 수 있었다. 통합 컴포넌트의 경우 조립이나 후가공(절단 등)이 필요하지 않아 운영 효율성이 개선되었다는 것이 진키잇타이의 평가이다. 또한 사용자 친화적인 소프트웨어를 통한 유연한 설계도 3D 프린터 활용의 이점으로 꼽힌다. 한편, 노무라는 고정밀 부품을 제작하려면 개발자의 경험과 노하우가 필요하다고 짚으면서, “성형은 간단한 설정으로도 가능하지만 간혹 금형이 휘거나 작은 구멍이 생길 수 있다. 그럴 때는 3D 프린팅 전문 엔지니어의 도움을 받아 문제를 해결한다. 초기 개발 단계에서 도움을 받아 최적의 성형 작업을 수행할 수 있었다”고 전했다. 3D 프린터는 파손된 부품을 빠르게 재생산할 수 있고, 로봇을 조종하는 파일럿을 위한 인체공학 설계에도 기여한다. 진키잇타이에서 프로그래밍과 로봇 파일럿 등을 맡고 있는 손난난은 “수많은 프로토타이핑을 수행한 후 다양한 조정을 하거나 로봇을 이동할 때 조정 미흡 또는 작동 오류 등으로 인해 부품이 파손되는 경우가 있다”면서, “3D 프린터는 많은 부품을 빠르게 만들 수 있기 때문에, 파손된 부품을 신속하게 다시 제작하여 프로세스를 다시 시작할 수 있으므로 시간과 비용을 절약할 수 있다”고 소개했다.   ▲ 로봇을 제어하기 위한 제어판과 레버는 3D 프린터를 통해 파일럿의 손에 편안하게 맞도록 성형됐다. 이를 통해 더욱 민감한 작업이 가능하다.   진키잇타이는 파일럿의 손에 잘 맞는 제어판부터 산업 디자인이 돋보이는 외장 로봇 재료까지 다양한 아이템을 3D 프린터로 제작했다. 손난난은 “이전에는 금속 프레임을 먼저 만들고 나중에 외장을 설치하여 강도를 유지했지만, 이제는 3D 프린터를 사용하여 재료의 강도를 유지하면서 장식 디자인을 통합할 수 있게 됐다. 로봇이 멋있어질수록 파일럿은 더 큰 재미를 느낄 것”이라고 전했다. 또한, 진키잇타이는 로봇을 경량화한 덕분에 모터 제어 장치를 더 쉽게 조정할 수 있었고, 이는 제어 프로그래머에게 도움이 되었다. 로봇 개발에는 로봇을 구성하는 부품의 정밀도와 함께 내구성도 필요하다. 가나오카 대표이사는 다양한 첨단 기술을 통합하고 잠재력을 극대화하는 데 3D 프린터가 좋은 옵션이라고 전했다. “금속 부품과 모터는 아웃소싱하지만 다른 모든 부품은 3D 프린터로 직접 제작하고 있다. 설계와 조립도 모두 사내에서 이루어진다. 직원이 10명도 안 되는 작은 회사에서 이렇게 크고 복잡한 로봇을 개발할 수 있는 이유는 3D 프린터의 사용을 전제로 설계를 통합했기 때문이다. 최종 제품에 3D 프린터 기술을 최대한 적용하고 이를 로봇 공학 기술의 노하우와 결합해 신기술 기반의 서비스를 내놓을 계획”이라고 밝혔다.   ▲ 진키잇타이는 “3D 프린터를 사용하는 신속한 제조는 빠르게 개발이 이루어져야 하는 로봇 공학 산업에서 유용하다. 프로토타입뿐 아니라 우수한 성능과 강도가 요구되는 최종 제품 제조에서도 3D 프린터에 큰 기대를 걸고 있다”고 전했다.  

SIMTOS 2022 디지털 트윈 & 3D 프린팅 컨퍼런스, 제조 혁신을 위한 디지털 기술 트렌드와 사례 소개 (2)   ‘SIMTOS 2022 디지털 트윈 & 3D 프린팅 컨퍼런스’가 2022년 5월 25~26일 일산 킨텍스에서 진행됐다. 디지털화를 중심으로 하는 제조산업의 혁신 요구가 거세어지는 가운데, 이번 행사에서는 디지털 트윈과 3D 프린팅 기술을 중심으로 제조 혁신을 위해 고민해야 하는 지점은 무엇이며, 산업계에서는 어떻게 돌파구를 마련하고 있는지에 대해 폭넓은 내용이 소개됐다. ■ 정수진 편집장      5월 26일 진행된 ‘3D 프린팅 컨퍼런스’에서는 디지털 전환 시대를 위한 제조기술로 주목받고 있는 3D 프린팅 및 적층제조(Additive Manufacturing) 기술의 혁신 방안과 사례를 소개했다. 한국생산기술연구원의 이상목 연구위원은 “앞으로의 제조는 대량생산뿐 아니라 고객에게 새로운 경험과 가치를 제공하기 위해 제조 과정에 소비자의 욕구를 반영하고, 판매 이후에도 플랫폼을 바탕으로 지속적인 서비스 및 제품 개발 정보를 획득할 수 있어야 한다는 인식이 높아지고 있다”고 소개했다. 이런 배경에서 제품 개발 방식의 전환에 대한 선언이라고 할 수 있는 ‘인더스트리 4.0’뿐 아니라 선진 각국에서 다양한 제조혁신 움직임을 진행하고 있다. 우리나라에서는 제조산업의 근간이 되는 주조, 금형, 용접, 소성가공, 표면처리, 열처리 등 6대 뿌리기술을 선정해 제조 생태계 강화를 뒷받침해 왔는데, 최근에는 14대 분야로 뿌리기술을 확장했다. 기존 6대 뿌리기술에 고분자 성형, 박층 성형, 적층가공, 절삭가공을 추가한 10개의 요소 공정기술 및 공정 설계 기술인 엔지니어링 설계와 제조 공정 소프트웨어, 생산 지능화 기술인 로봇 기술과 센서 기술이 뿌리기술로 지정된 것이다. 이상목 연구위원은 “이제는 제품뿐 아니라 소비자가 요구하는 가치를 제공하는 모든 영역으로 제조산업이 확장되고 있다”면서, ‘이를 위해서는 공정 설계와 요소공정 기술을 결합한 공정 지능화로 제품의 가치를 극대화할 수 있어야 한다. 기존의 대량생산 방식을 고도화하는 방식으로는 4차 산업혁명을 기대하기 어렵다”고 짚었다. 이런 관점에서 이상목 연구위원은 3D 프린팅의 가능성에 주목했다. 그는 “3D 프린팅을 적용하는 목적은 공정 최적화가 아니라, 대량생산 또는 대량 맞춤생산(매스 커스터마이제이션)을 탈피해 설계 단계에서 고객의 요구를 수용하고 부품의 특화성을 통해 고객의 가치를 높이는 데에 있어야 한다”고 전했다.   ▲ 뿌리산업의 구조 변화와 스마트 제조기술 혁신 방안을 설명한 한국생산기술연구원 이상목 연구위원     3D프린팅연구조합의 강민철 이사는 최근 빠르게 성장하고 있는 금속 적층제조(AM) 기술의 시장 동향과 전망을 소개했다. 전세계 적층제조 시장은 2021년 기준150억 달러(약 19조원) 규모로 추산된다. 또한, 적층제조 관련 매출이 매년 20% 성장하면서, 향후 지속성장 가능한 제조 영역으로 꼽히고 있는 상황이다. 특히 적층제조를 위한 금속 분말 소재는 향후 플라스틱 소재와 맞먹을 정도로 성장할 전망인데, 강민철 이사는 “점차 많은 부품이 금속으로 만들어지고 있어 3D 프린팅/적층제조 관련 산업에서 금속 소재의 성장세가 두드러질 것”으로 보았다. 금속 적층제조는 가루나 와이어 형태의 금속 소재를 한층씩 사출하고 이를 녹여서 입체 형상을 만드는 방식으로, 덩어리 형태의 금속 소재를 깎는 절삭가공과 대비되는 개념으로 쓰인다. 강민철 이사는 금속 분말을 한 층씩 쌓고 선택적으로 레이저를 조사해 녹이는 PBF, 레이저를 사용하지 않고 소결하는 바인더 제팅(binder jetting), 분말보다 저렴한 와이어 소재와 전자빔/플라스마를 사용해 속도를 높인 DED, 더욱 복잡한 형상을 제조할 수 있는 5축 AM 등 다양한 금속 적층제조 기술의 발전상을 소개했다. 또한, “금속 적층제조의 강도 및 연신율이 최근에는 단조 가공과 맞먹는 수준으로 나오고 있으며, 응력을 해소하는 후공정을 통해 강도를 더욱 높일 수 있는 수준으로 기술이 발전하고 있다”고 전했다.   ▲ 금속 적층제조 산업의 시장 동향 및 기술 전망을 짚은 3D프린팅연구조합 강민철 이사     전세계 자동차 업계에서는 커스터마이징 중심의 소량 생산이나 콘셉트 카, 지그와 픽스처 등 치공구, 서비스를 위한 예비 부품 제작 등에 3D 프린팅 기술을 활용하는 시도가 활발하다. 현대자동차 역시 선행기획 - 설계 - 개발 - 양산 준비 - 양산 등 자동차 개발 프로세스 전반에 걸쳐 3D 프린팅을 적용하고 있는 상황이다. 현대자동차의 온한우 책임연구원은 성능&중량&공정 최적화를 위한 선행 기술 개발, 시작차량 및 부품의 제작 시간 및 비용 절감, 시작 부품 제작을 위한 간이 사출금형 제작, 생산을 위한 치공구 제작 등 현대자동차가 3D 프린팅을 활용한 다양한 사례를 소개했다. 또한 온한우 책임연구원은 “코로나19 팬데믹이 이어지는 가운데 글로벌 공급망 리스크와 재고 예측 실패에 따른 생산 차질, 보호무역주의가 심해지는 데에 따른 물류비 상승과 운송일정 지연 등 어려움이 발생하고 있다. 이런 가운데 3D 프린팅은 공급망의 간소화와 다변화, 유연한 재고 관리, 물류비 절감, 보호무역에 따른 리스크 해소에 기여할 수 있을 것”이라면서, “공급망 혁신을 위해서는 3D 프린팅 제조 프로세스의 표준화와 함께 상용화를 위한 후처리 등 애플리케이션 개발이 필요하다”고 전했다.   ▲ 자동차 산업의 3D 프린팅 동향과 활용 사례를 소개한 현대자동차 온한우 책임연구원   LG전자의 박인백 책임은 “3D 프린팅은 소량 및 고객맞춤형의 고부가가치 제품을 중심으로 강점을 나타내고 있는데, 한편으로 대량생산 체계가 자리잡은 제조기업 입장에서 이런 장점을 제대로 발휘하기 어렵다는 현실적인 고민을 안고 있었다”고 소개했다. 과거의 대량생산은 많은 수요에 효과적으로 대응하기 위한 체계였다. 그런데 개인 맞춤형 제품에 대한 요구가 늘어남에 따라 기존의 대량생산 라인에서 이에 대응하기 위해 급격하게 생산체계를 변경하는 데에는 리스크가 따른다는 설명이다. 박인백 책임은 “3D 프린팅의 특성을 죽이면서 양산 체계에 맞추는 것이 아니라, 3D 프린팅의 장점을 살리면서 돌파하는 노력이 필요하다”고 짚었다. LG전자의 경우 제품보다는 부품을 생산하는 데에 3D 프린팅을 적용하고 있다. 적층 가공에 따라 줄무늬가 생기는 표면 조도 문제는 발상을 바꿔 나무의 나이테와 같은 질감을 전처리로 구현하는 방식으로 해결했다. 한편, 고객 경험을 반영하기 위한 필드 테스트에 3D 프린팅으로 만든 목업을 활용하거나, 제품 판매 후 발견되는 개선사항을 업그레이드 부품에 반영하는 등에도 3D 프린팅이 유용하다는 것이 박인백 책임의 설명이다.   ▲ 미래 제조 기술을 위한 3D 프린팅 전략을 짚은 LG전자 박인백 책임   프로토텍의 신상묵 대표는 기술 발전과 함께 꾸준히 활용도가 확산되고 있는 3D 프린팅의 최신 트렌드를 짚었다. 국내외에서 3D 프린팅은 프로토타입과 툴링&매뉴팩처링 용도로 많이 쓰이고 있다. 국내서는 특히 프로토타입을 위한 3D 프린팅 사용이 더 많다고 한다. 프로토타입 영역에서 3D 프린팅은 장비 및 소재의 다양화 및 성능 향상에 따라 많이 보편화되고, 디자인 프로세스 및 커뮤니케이션을 개선하는 효과를 가져오고 있다. 신상묵 대표는 “생산 영역에 3D 프린팅을 적용하는 과정에서는 여전히 극복해야 할 과제가 있지만, 장비 및 재료의 안정성, 정밀성, 반복성에 대한 검토가 꾸준히 진행되는 상황”이라면서, 3D 프린팅을 위한 생산 워크플로의 효율화도 필요하다고 짚었다. 이외에도 신상묵 대표는 “3D 프린팅은 재고를 확보할 필요 없이 디지털 파일을 기반으로 필요한 만큼 빠르게 생산해 납품할 수 있기 때문에 대안 공급망으로서 3D 프린팅의 역할에 대한 관심이 높아지고 있다”고 전했다.   ▲ 3D 프린팅 분야의 최신 트렌드와 전망에 대해 소개한 프로토텍 신상묵 대표   같이 보기 : [포커스] 제조산업 디지털 전환을 위한 디지털 트윈의 최신 동향     ■ 기사 내용은 PDF로도 제공됩니다.

‘SIMTOS 2022 디지털 트윈&3D 프린팅 컨퍼런스’가 2022년 5월 25~26일 일산 킨텍스에서 진행됐다. '스마트 제조혁신을 위한 디지털 트윈&메타버스의 만남'을 주제로 첫째 날인 5월 25에 진행된 ‘디지털 트윈 컨퍼런스’에서는 한국공작기계산업협회 김경동 선임본부장의 개회사를 시작으로, 제조산업의 디지털 전환(Digital Transformation) 방향 및 이를 위한 디지털 트윈 기술에 대해 짚어보는 기회가 마련됐다.     서울대학교 주영섭 특임교수는 “총체적 변화가 빠른 속도로 진행되는 ‘초변화, 대전환 시대’에 대응하기 위한 디지털 전환의 핵심은 데이터를 기반으로 기업의 비즈니스 전략을 혁신하는 것”이라면서, 디지털 전환을 위한 최우선 과제는 비즈니스 모델의 혁명이라고 짚었다. 데이터의 연결에서 디지털 전환이 시작된다고 설명한 주영섭 특임교수는 제조 데이터를 연결하는CPS(사이버 물리 시스템)의 핵심이 바로 디지털 트윈이며, 디지털 트윈이 다양한 분야에서 활용되면서 제조 혁신을 실현할 것이라고 전망했다. 산업통상자원 R&D 전략기획단의 김낙인 MD는 디지털 전환은 목적이 아닌 방법론이라면서, “특히 산업 디지털 전환(IDX)에서 중요한 제조 도메인 지식에 대해 명확히 인식하고, 중요한 제조 데이터인 설계 데이터나 물리 모델 데이터 등을 핵심 전략으로 활용할 수 있어야 한다”고 전했다. 또한, “산업 디지털 전환은 기존 제품공급 중심인 제조산업을 제품과 서비스를 통합적으로 공급하게 할 수 있는 핵심전략이며, 제조업의 전체 밸류 체인을 혁신하여 효율 개선과 새로운 가치 창출을 이루어내야 한다”고 설명했다. 한국조선해양의 이태진 전무는 미래 조선을 위한 현대중공업의 FOS(Future of Shipyard) 비전과 사례에 대해 발표했다. 현대중공업은 2030년까지 친환경/디지털 시대를 선도하는 초일류 조선해양기업으로 거듭나겠다는 미래 비전과 함께 친환경 디지털 선박, 스마트 야드, 미래 신사업 등의 성장전략을 세웠다. 이태진 전무는 스마트 조선소를 위한 실행전략으로 ▲조선소의 여러 환경과 작업상황을 디지털 데이터화해 시각화하는 ‘눈에 보이는 조선소’ ▲ 시각화한 데이터를 연결해 인사이트를 얻고 분석과 예측을 가능하게 하는 ‘연결되고 예측가능한 공장’ ▲연결을 기반으로 자율 운영이 가능한 조선소를 만드는 ‘지능형 자율운영 조선소’를 소개했다.  현대위아의 민병일 팀장은 스마트팩토리 솔루션 및 제조지능화 개발 방향과 활용 사례를 소개했다. 현대위아는 지난 2014년부터 생산/제조 모니터링 솔루션(MMS)의 개발을 진행해 왔다. 현재 현대자동차그룹의 엔진생산공장 설비에 특화된 솔루션으로 개발된 3세대 솔루션이 17개 공장에서 2750대의 장비를 모니터링 및 분석하고 있다. 민병일 팀장은 “현대위아는 공작기계 전문 메이커로서 설비의 특성 분석에 강점을 갖고 있다. 이를 바탕으로 데이터 수집 엔진 및 서버 시스템 개발, 데이터 수집 및 정제화, 데이터 통계 분석 등의 기술을 제공한다”면서, “생산 과정의 빅데이터를 활용해 스마트 제조 환경을 구축할 수 있으며, 디지털 트윈 및 디지털 스레드 기반으로 구축된 디지털 생산제조 프로세스로 통합 관리, 모니터링, 제어 등을 폭넓게 전개할 것”이라고 설명했다. 성균관대학교의 최재붕 교수는 “최근 많은 주목을 받고 있는 메타버스가 단지 기술만이 아니라, 새로운 인류 사회경제 생태계를 태동시키면서 지금까지의 법칙을 바꾸고 있다”고 짚었다. 휴대폰을 손에 쥔 ‘포노 사피엔스’, 디지털 기술과 함께 자라난 MZ세대가 디지털 세계에서 요구되는 새로운 능력을 바탕으로 스스로 학습하고 문제를 해결하는 역동성을 발휘하고 있다는 설명이다. 또한 최재붕 교수는 특히 “메타버스와 NFT가 만나 새로운 시장 생태계를 만들고, 새로운 세대는 빅데이터와 AI를 활용해 세계관을 확장하고 있다”면서, 메타버스에 주목하고 새로운 기술을 활용해 혁신하는 기업에 미래가 있다고 전했다.     한편, 5월 26일 진행된 ‘3D 프린팅 컨퍼런스’에서는 '스마트 제조혁신을 위한 3D 프린팅'을 주제로 한국생산기술연구원 이상목 연구위원, 3D프린팅연구조합 강민철 이사, 현대자동차 온한우 책임연구원, LG전자 박인백 책임, 프로토텍 신상묵 대표가 연사로 나서, 디지털 전환 시대를 위한 제조기술로 주목받고 있는 3D 프린팅 및 적층제조(Additive Manufacturing) 기술의 혁신 방안과 사례를 소개했다.

스트라타시스가 5월 23일부터 27일까지 5일간 일산 킨텍스에서 열리는 대한민국 생산기술 전시회(SIMTOS 2022)에 참가한다고 밝혔다. SIMTOS 2022는 한국공작기계산업협회가 주최하고 30여개 국가의 1000여개 회사가 4800부스 규모로 참여하는 국내 최대 규모의 생산제조기술 전시회다. 올해로 19회를 맞이하며 금년에는 'Back to the Basics'이라는 주제 하에 금속절삭 및 금형기술관, 적층제조 기술관 등 7개의 전문관을 운영한다. 스트라타시스 부스는 킨텍스 제1전시장내 적층제조 기술관에 마련되고, 공식 파트너사인 더블에이엠, 프로토텍, TPC메카트로닉스와 함께 공동 부스로 참여한다. 스트라타시스는 이번 SIMTOS 2022에서 국내 3D 프린팅 시장 애플리케이션 확대를 위해 국내 기업과 산업에서 실제로 활용하고 있는 사례를 집중 소개한다. 부스를 방문하는 관람객들에게 비즈니스를 혁신하고 제품 경쟁력을 강화할 수 있는 전문 컨설팅을 제공해 국내 기업, 산학연과 협업할 기회를 모색할 예정이다.   ▲ 스트라타시스의 H350 3D 프린터   전시부스에서는 핵심 기술인 FDM 프린터와 PolyJet(폴리젯) 프린터를 선보인다. 작년 초 새롭게 출시된 신제품인 오리진 원(Origin One), H350 3D 프린터, F770 FDM 3D 프린터와 더불어 SL 방식의 Neo 광조형 3D 프린터 솔루션 역시 공개된다. 스트라타시스 관계자는 "이들 3종의 신제품 전시는 국내 최초로, 기존 기술로는 어려웠던 소량 및 중간 규모의 최종 사용 부품 시장을 선도할 것으로 기대된다"고 전했다. 한편, 5월 25일에는 ‘적층 제조 2.0을 통한 제조 혁신 콘퍼런스’를 개최해 지속가능한 신제품 솔루션과 노하우 및 국내외 다양한 3D 프린팅 기술의 고객사례를 소개한다. 스트라타시스는 ‘적층제조 2.0’시대를 선언하고 3D 프린팅이 최종사용 부품 제작에 사용될 수 있도록 비효율적인 제조를 줄이고 유연생산이 가능한 지속적인 지원을 목표로 하고 있다. 이를 위해 개방형 재료 시스템을 확장하여 안정적인 재료원 확보 및 까다로운 신규 애플리케이션의 적층제조를 지원한다. 또한 최근에는 복합소재 3D 프린터 F190CR, F370CR을 공개하며 고강도 복합 3D 프린팅 솔루션을 강화했으며, 적층제조의 디지털화를 가속화하기 위한 소프트웨어를 제공하고 있다.  스트라타시스의 문종윤 지사장은 “적층제조 기술은 에너지와 소재 낭비를 줄이고자 하는 제조산업이 ESG 경영과 탄소 중립을 효과적으로 실현할 수 있는 방안”이라며, “이번 SIMTOS 2022 참가로 스트라타시스의 혁신적인 3D 프린팅 솔루션을 소개하고 국내 기업과의 협업을 확대할 수 있을 것으로 기대한다”고 전했다.

한국공작기계산업협회(권영두 회장)가 주최하고 캐드앤그래픽스(CAD&Graphics)가 주관하는 ‘SIMTOS 2022 디지털 트윈 & 3D 프린팅 컨퍼런스’가 2022년 5월 25일(수)~26일(목)까지 양일간 일산 킨텍스 제2전시장 6홀에서 개최된다.   4년 만에 개최되는 국내 최대 생산제조기술 전시회 ‘SIMTOS 2022’의 부대행사로 진행되는 이번 컨퍼런스는 포스트 코로나 시대를 맞아 제조업계의 경쟁력 강화를 위해 관련 분야의 최신 정보 트렌드를 살펴보고, 업계 관계자들의 네트워킹을 통해 다양한 교류를 할 수 있는 자리로 마련된다.  2018년도에 진행된 SIMTOS 2018 - 캐드캠 컨퍼런스 행사 모습   이번 행사에서는 최근의 화두인 디지털 전환과 스마트 제조 혁신을 위한 디지털 트윈에 대해 짚어보는 ‘디지털 트윈 컨퍼런스’와 4차 산업혁명 시대에 새로운 제조기술로 주목받는 3D 프린팅 및 적층제조 기술의 흐름을 짚어보는 ‘3D 프린팅 컨퍼런스’를 통해 최근 변화하고 있는 스마트 제조산업의 트렌드와 실제 적용사례, 향후 전망을 공유할 예정이다. 특히 국내 관련 학계 및 업계의 최고 전문가들이 연사로 참여해 다양한 내용을 소개한다.   5월 25일(수) ‘디지털 트윈 컨퍼런스’에서는 한국디지털혁신협회 회장인 주영섭 서울대 특임교수가 디지털 트랜스포메이션 기반의 스마트 제조혁신을 위한 전략적 방향을 정리하고, 스마트 제조의 핵심기술인 CPS(사이버-물리 시스템) 및 디지털 트윈의 성공적 응용 방향을 제시한다. 이어서 산업통상자원 R&D 전략기획단 김낙인 MD가 제조산업에서 제품과 서비스를 통합적으로 공급하게 하는 핵심 전략인 산업디지털 전환 및 그 핵심 기술로 꼽히는 로봇화와 디지털 트윈 기술에 대해 짚는다. 한국조선해양 이태진 전무는 미래 조선소를 위한 현대중공업의 비전 및 스마트 야드로의 전환을 위한 노력을 소개하고, 조선 산업의 디지털 트윈과 메타버스의 활용에 관한 사례를 전달한다. 현대위아 민병일 팀장은 생산제조 현장의 빅데이터 수집/분석 솔루션을 구축한 현대위아의 활용 사례에 대해 소개하고, 제조지능화 개발 방향에 대한 의견을 전한다. 그리고 성균관대학교 최재붕 교수는 최근 주목받고 있는 메타버스를 기술적인 측면이 아니라 인류사회 전체 변화의 관점에서 분석하고, 향후 발전 방향에 대한 전망을 소개할 예정이다. 5월 26일(목) ‘3D 프린팅 컨퍼런스’에서는 한국생산기술연구원 이상목 연구위원이 14가지로 확장된 뿌리기술의 역할과 구조에 대해 소개한다. 또한, 인더스트리 4.0으로 촉발된 스마트 제조기술 전략과 Mass Personalized Production의 동반자로서 3D 프린팅의 역할에 대해 소개한다. 3D프린팅연구조합 강민철 이사는 최근 빠르게 성장하면서 에너지 및 발전, 자동차, 금형 산업 등 다양한 분야에 적용되고 있는 금속 적층제조 기술과 장비 및 소재 시장의 현황, 기술적 이슈, 전망 등에 대해 소개할 예정이다. 현대자동차 온한우 책임연구원은 자동차 산업의 3D 프린팅 기술 활용 동향 및 현대자동차의 신차 개발 각 단계에서 활용 사례를 살펴보고, 향후 3D 프린팅 기술에 대한 전망에 대해서 이야기할 예정이다. LG전자 박인백 책임은 미래 제조기술로 발전하기 위해 적층제조(AM) 기술이 가져야 할 핵심 문제점과 해결 방안에 대해 소개한다. 그리고 프로토텍 신상묵 대표는 장비 및 재료 측면에서 꾸준히 업그레이드 되는 3D 프린팅 기술의 현황과 함께 폴리머 3D 프린팅의 최신 적용 트렌드와 전망을 설명할 예정이다. SIMTOS 2022 디지털 트윈 컨퍼런스와 3D 프린팅 컨퍼런스를 주관하는 캐드앤그래픽스 최경화 국장은 “글로벌 팬데믹을 거치면서 기존 제조 프로세스가 디지털 기술과 만나 융합하고 변화하는 흐름이 더욱 가속화되고 있다”며, “이번에 개최되는 ‘디지털 트윈 컨퍼런스’와 ‘3D 프린팅 컨퍼런스’에서 포스트 포로나 시대를 위한 스마트 제조 혁신 비전과 전망을 공유하기 바란다”고 밝혔다. SIMTOS 2022 - 디지털 트윈 & 3D프린팅 컨퍼런스 발표자 모음 한편 ‘기본으로 돌아가자(Back to the Basics)’는 주제로 5월 23일(월)~27일(금)까지 5일간 진행될 예정인 국내 최대 제조생산기술 전시회인 SIMTOS 2022에서는 수요자 중심의 7개 기술별 전문관 전시 및 국내외 바이어상담회, 국제생산제조혁신 컨퍼런스 등 다양한 부대행사를 통해 제품 정보 및 산업 트렌드를 확인하는 자리를 마련하고, 수요맞춤형 솔루션 정보를 제공한다는 계획이다.

5월 26일(목) - 3D프린팅 컨퍼런스 발표자 및 발표 내용 소개 1. 뿌리산업의 구조 변화와 스마트 제조기술 혁신을 위한 전략적 방안 - 한국생산기술연구원 이상목 연구위원 [발표 내용] 14대로 확장된 14대 뿌리기술 역할과 구조에 대해 소개한다. 이와 함께 인더스트리 4.0으로 촉발된 스마트 제조기술 전략과 Mass Personalized Production의 동반자 3D Printing 역할에 대해 소개한다. [약력] 한유라시아센터장, 뿌리연구소장, 미래산업전략본부장 부원장, 한국주조공학회 부회장 ,3DP연구조합 이사   2. 금속 적층제조 산업의 시장동향 및 기술 전망  - 3D프린팅연구조합 강민철 이사 [발표 내용] 최근 금속 적층제조 기술이 전통산업과 대비하여 급성장하고 있다. 특히 에너지 및 발전, 자동차, 금형 산업 등 다양한 분야에 적용되고 있다. 이번 발표에서는 적층제조 장비 및 소재 시장의 현황, 기술적 이슈, 전망 등에 대해 소개할 예정이다. [약력] 부산대학교에서 금속공학을 전공하였으며 타이타늄, 알루미늄, 마그네슘 경량소재에 대한 제조공정 등의 연구를 진행해 왔다. 2004년부터 3D프린팅연구조합의 이사를 맡고 있으며, ISO TC 261 및 79 기술위원회에서 활용하여 2016년 국제표준이 등재된 바 있다. 3D Printing Korea, Metal World 등의 전문위원이며 한국분말재료학회, 한국주조공학회, 한국다이캐스팅학회 등 이사를 맡고 있다.    3. 자동차산업 3D프린팅 동향 및 현대자동차 활용 사례  - 현대자동차 온한우 책임연구원 [발표 내용] 자동차산업에서의 3D프린팅 기술 활용 동향 및 현대자동차의 신차 개발 각 단계별 활용 사례를 살펴보고, 향후 이 기술에 대한 전망에 대해서 이야기하고자 한다. [약력] 한양대 기계공학부 졸업 (2007) - 한양대 기술경영전문대학원 석사 (2014) - 현대자동차 시작차 개발 및 3D프린터 운영/관리 (2007~)       4. 미래 제조기술을 위한 AM 전략 방안  - LG전자 박인백 책임 [발표 내용] 미래 제조기술로 발전하기 위해 AM기술이 가져야 하는 핵심 문제점과 해결 방안에 대해 소개한다. [약력] AM기술을 활용한 양산/맞춤형 부품 적용을 위한 연구진행          5. 항공산업 및 기타 제조분야의 폴리머 3D프린팅 최신 적용 트렌드와 전망  - 프로토텍 신상묵 대표 [발표 내용] 3D프린팅 기술은 장비 측면, 재료 측면에서 매년 업그레이드되고 있다. 그에 따라 활용법도 다양해지고, 활용의 효과도 증진되고 있다. 이번 발표에서는 폴리머 3D프린팅의 최신 적용 트렌드와 전망을 설명하고자 한다. [약력] * 3D 프린팅 적층제조기술 기반 항공기부품소재 및 인증체계 개발 기획 기술분과위원, 2021~2022 * 항공기체용 L-PBF 부품 실용화를 위한 최적 공정 기술 개발 자문위원, 2021 * 금속 적층제조기술 기반 이중통로급 민간 중형항공기 동체 메카니즘 지지 구조물 설계 및 제작 기술개발 총괄책임, 2021~2023 * 3D프린팅 전문인력 양성교육 및 실증 컨설팅, 2021-2021 * KF-21 3D프린팅 부품 개발, 2020-2022 * 스마트제조 R&D 사업 총괄, 2020 * 고등훈련기 T-50 3D프린팅 부품 적용 개발, 2018 * 3D 프린팅 기술의 데이터베이스화를 지원하는 모바일 및 온라인 확장 시스템 구축, 2013 * 서울대학교 박사수료

프로토텍은 과학기술정보통신부 조경식 제2차관이 최근 자사에 방문해, 3D 프린팅 제품 제조 과정의 안전관리 현황을 점검했다고 밝혔다. 이번 방문은 최근 제기된 3D 프린팅의 안전 이슈에 대응하여 3D 프린팅 서비스 기업의 안전한 3D 프린팅 이용 환경 조성을 독려하고, 애로사항을 청취하기 위해 추진되었다. 현장 방문에서 조경식 제2차관은 3D 프린터를 이용하여 의료·자동차·항공기 부품을 출력하는 과정을 시연하면서 정밀성이 요구되는 산업 제품 제조 수단으로 삼차원 프린터의 발전 가능성을 확인했다. 한편 후처리실 환기시설, 금속화재용 소화기, 사용 물질에 따른 물질안전보건자료 비치 등 안전한 3D 프린터 이용환경 조성을 위해 준수해야 할 사항을 제조현장에서 확인하는 기회를 가졌다.   ▲조경식 과학기술정보통신부 제2차관(가운데)이 신상묵 프로토텍 사장(오른쪽)으로부터 3D 프린팅 출력 서비스와 안전 작업 환경에 대해 설명을 들었다.   조경식 제2차관은 “3D 프린팅 산업의 성장을 위해서는 안전한 3D 프린터 이용 환경을 조성하는 것이 무엇보다 중요한 선결과제”라며, “과기부도 3D 프린팅 산업이 튼튼한 안전 기반 하에 성장해 나갈 수 있도록 관계부처 및 민간 기관·기업들과 협력해 나가겠다”고 밝혔다. 한편, 프로토텍은 스트라타시스의 플래티늄 파트너이면서 트럼프(TRUMPF), 데스크탑 메탈(Desktop Metal) 등의 금속 3D 프린터와 3D 스캐너, 소프트웨어 등 토털 솔루션을 공급하고 있다. 또한 AS9100 인증을 취득하고 산업 요구 규격을 충족시키는 부품을 생산하며, 지속적인 R&D 투자를 통해 정밀 항공, 자동차 부품을 개발하는 등 기술 영역으로 3D 프린팅 비즈니스를 확장하고 있다. 프로토텍은 현재 대한항공과 협력해 3D 프린팅 항공 부품을 개발 중이라고 소개했다. 프로토텍의 신상묵 사장은 “프로토텍은 ▲3D 프린터 설치 공간과 후처리 작업 공간을 분리하고 ▲장비실별로 부산물 배출을 위한 창문과 국소배기장치 등을 구비했으며 ▲유해 물질 노출을 최소화하기 위한 방독 마스크 등 개인보호구 비치 ▲후가공 화학 물질의 별도 분리 보관 ▲폴리머 소재 및 금속 소재의 별도 보관 ▲MSDS와 3D 프린팅 안전이용 가이드라인 비치 등 출력 서비스 과정에서 발생할 수 있는 안전사고에 선제 대응하는데 신경을 쓰고 있다"고 설명했다. 또한, "앞으로도 대한민국 제조 산업이 3D 프린팅 기술을 안전하게 접목하며 제조혁신을 이룰 수 있도록 프로토텍의 기술과 안전 작업 현황을 전파할 수 있도록 최선을 다하겠다"고 전했다.