대구에 있는 프레스 정밀가공 업체인 경창정공은 다쏘시스템의 솔리드웍스(Solidworks)와 솔리드웍스 시뮬레이션(Solidworks Simulation)을 도입해 제품 개발 및 분석에 활용하고 있다. 기존 양산품과 달라진 형상에 대한 검증을 비롯해 소재 최적화를 통한 원가절감 업무, 필드에서 발생되는 고품에 대한 원인 분석 등에도 적용해 효과를 보고 있다.

■ 박경수 기자 kspark@cadgraphics.co.kr

경창정공(http://www.kccaster.co.kr)은 자동차 부품 전문 생산업체인 경창산업이 모태회사로, 1987년 프레스 정밀가공 업체로 설립됐다. 현재 자동차 부품 사업과 산업용 캐스터(Caster) 사업을 주력으로 하고 있으며 국내는 물론 미국, 일본, 유럽 등으로 수출을 확대하고 있다. 보유하고 있는 대표 공법인 트렌스퍼(T/F) 성형 기술은 2차원, 3차원 피더 동시 사용으로 SPM(30SPM)을 극대화하고, 후공정 없이 공정을 마무리할 수 있다. 이외에도 보유하고 있는 기술로는 Fine Blanking 복합가공기술, Progressive 복합 성형기술, 용접 부품 최적화 기술, Roll Forming Die 기술 등이 있다.

최근 파인블랭킹과 트랜스퍼의 복합 공정으로 공정을 절감하고 CNC, 디버링을 최소화해 정밀 부품을 생산하고 있다. 또한 자체 브랜드인 경창 캐스터를 국내는 물론 100여 개 글로벌 고객사에 제공하며 신뢰를 쌓고 있고, 해외의 선진 캐스터 업체들과 어깨를 나란히 할 수 있는 고품질과 기술력으로 시장을 선도하고 있다.

경창정공 캐스터 사업부 염두선 대리는 “기존에는 오토캐드를 이용해 2차원으로 설계를 했다”면서, “기하학적으로 만나는 부분에서는 간섭이 발생해 금형을 다시 수정함으로써 비용과 시간이 증가되는 경우가 종종 있었다”고 말했다. 또한 “고객사에서 3차원 모델에 대한 요구 사항이 증가하는 추세였지만 적절한 솔루션이 없어서 대응하기 어려웠다”며 그동안 고충에 대해 설명했다. 

특히 설계 검증 부분은 시제품을 기준으로 시험을 통해 검증해야 되서 어려운 점이 많았다. 무엇보다 제품을 제작한 후 검증과 수정하는 업무 프로세스를 반복해서 진행하다 보니, 개발 일정이 늦어지는 한편 수정 등으로 인해 비용이 증가하는 문제도 발생했다.

모든 제품을 개발하면서 샘플을 만든다면 많은 비용이 발생하게 된다. 개발 기간도 길어지게 되고, 그에 대한 검증 기간도 시간이 많이 걸릴 수밖에 없다. 이를 해소하기 위해 경창정공은 설계 단계에서부터 형상 검증 및 취약한 부분을 사전에 검토할 수 있는 솔루션이 필요했다.

염두선 대리는 “초기에는 여러 가지 해석 솔루션을 검증해 보았지만 다쏘시스템의 솔리드웍스와 솔리드웍스 시뮬레이션이 우리가 개발하는 제품 및 분석에 가장 적합했고, 솔루션의 인터페이스가 사용하기 편리해 도입하게 됐다”고 설명했다.

새로운 솔루션은 기존 양산품과 달라진 형상에 대한 검증을 비롯해 소재 최적화를 통한 원가절감 업무, 그리고 필드에서 발생되는 고품에 대한 원인 분석 등의 업무에 적극적으로 활용되고 있다.

염 대리는 “이를 통해 고객들로부터 신뢰를 받을 수 있었고, 제품 개발 기간도 단축됐다”고 밝혔다. 또한 “기존에 시험을 통해 검증했던 부분들도 초기 설계 후 바로 검증할 수 있게 되면서 개발 및 전반적인 제품의 분석에도 적용하고 있다”고 설명했다.

경창정공은 솔리드웍스를 업무에 적용해 샘플 제작에 따른 개발 비용을 절감하는 한편 일정 단축 등에서 큰 효과를 보고 있다. 특히 3D 모델링을 통해 사전에 제품의 색상과 디자인적 요소를 토론할 수 있어서 고객이 선호하는 제품 개발에 활용하고 있다.

염 대리는 “3차원 자료를 요구하는 업체들의 요구에도 적극적으로 응대할 수 있게 됐다”면서, “솔리드웍스 시뮬레이션도 제품 개발 및 개선 검토에 적용하면서 개발 일정과 비용 감소에서 큰 효과를 보고 있고, 해석을 통한 제품 개발의 표준화 프로세스를 적립에도 적용하고 있다”고 전했다.

얼마 전에는 온도가 다른 환경에서 허용 하중을 올릴 수 있는 방안에 대해 검토해 달라는 요구가 있었다. 경창정공은 단순히 소재만 바꿔서 테스트해보기에는 시간이 부족해 솔리드웍스 시뮬레이션을 활용해 온도 조건 및 소재, 형상에 대해서 검토함으로써 적시에 고객이 만족하는 제품을 공급할 수 있었다. 이로 인해 고객사로부터 더 많은 신뢰를 얻을 수 있었다.

염 대리는 “캐스트 제품의 단품 및 어셈블리 상태의 외부 경계조건에 따라 분석하여 신뢰도를 확보할 수 있었다”며, “다쏘시스템의 솔루션 도입으로 신제품 개발에 대한 방향성을 제품 개발부터 적용하고 있어 큰 도움이 되고 있다”고 강조했다.

한편 경창정공은 솔리드웍스와 솔리드웍스 시뮬레이션의 사용 빈도를 높여 제품의 품질 향상 방안에도 적극적으로 사용하고 있다. 아직 추가적인 솔루션 도입에 대해 고려하고 있지는 않지만 3차원 가상 공간에서 생산 공정을 미리 체험하고 훈련할 수 있는 방안을 고민하면서 다쏘시스템의 3D익스피리언스 솔루션 도입을 고려하고 있다.